ГОСТ Р 70188-2022. Национальный стандарт Российской Федерации. Строительные работы и типовые технологические процессы. Защита металлоконструкций от коррозии в условиях строительно-монтажной площадки. Правила и контроль выполнения работ

5.4 Подготовка поверхности и нанесение газотермических покрытий

 

5.4.1 Нанесение газотермического покрытия на металлоконструкции следует выполнять после принятия подготовленных поверхностей по акту скрытых работ.

5.4.2 Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и распыления газотермических покрытий, должен быть предварительно очищен от масла и влаги с помощью масловодоотделителей и соответствовать классу чистоты 0, 1, 3 или 5 по ГОСТ 17433.

5.4.3 Газотермические покрытия наносят при помощи газопламенных или электродуговых ручных металлизационных аппаратов путем напыления, нагретого до жидкого состояния диспергируемого металла.

5.4.4 Конфигурация элементов и узлов металлоконструкций должна обеспечивать доступность их поверхности для направления струи напыляемого металла по перпендикуляру с расстояния 70 - 150 мм или (на труднодоступных участках) под углом не менее 45°.

5.4.5 Поверхность, подготовленная под нанесение газотермического покрытия, должна иметь первую степень очистки от оксидов по ГОСТ 9.402-2004 (подраздел 5.12).

5.4.6 Шероховатость поверхности металлоконструкций после абразивоструйной обработки должна соответствовать параметрам, указанным в таблице 1.

 

Таблица 1

 

Параметры шероховатости поверхности металлоконструкций

 

Материал покрытия	Толщина покрытия, мкм	Параметры шероховатости по ГОСТ 2789, мкм
		Ra	Rz
Цинк	От 120 до 200	10,0 - 12,5	50 - 80
Алюминий	Св. 120 до 200	10,0 - 12,5
	Св. 200 до 300	12,5 - 16,0

 

5.4.7 К нанесению газотермического покрытия необходимо приступать в максимально короткий период времени после подготовки поверхности металлоконструкций.

Примечание - С течением времени активность поверхности снижается, что соответственно снижает адгезионную прочность сцепления покрытия.

 

5.4.8 Максимальные допустимые промежутки времени между подготовкой поверхности и нанесением покрытий при оптимальных условиях (температура воздуха не ниже 18 °C, относительная влажность - не выше 75%, отсутствие в воздухе коррозионно-активных веществ) не должны превышать следующих значений:

- в закрытых помещениях - 6 ч;

- на открытом воздухе в сухую погоду - 3 ч;

- под навесами в сырую погоду - 30 мин.

5.4.9 Во избежание потери прочности сцепления газотермического покрытия с поверхностью металлоконструкций недопустимо попадание на подготовленную поверхность масла, пыли, влаги, образование на ней конденсата. Металлоконструкцию необходимо закрывать полиэтиленовой пленкой во время перерывов между подготовкой поверхности и нанесением покрытия.

5.4.10 Для исключения загрязнения поверхности, подготовленной к нанесению газотермического покрытия, при транспортировании и кантовании металлоконструкций необходимо применять чистый, обезжиренный инструмент, чистые рукавицы, упаковочную бумагу по ГОСТ 8828 или бязь по ГОСТ 29298.

5.4.11 Перед нанесением газотермического покрытия необходимо визуально проверить соответствие качества подготовленной поверхности требованиям, приведенным в 4.2.1 и 5.3, отрегулировать металлизатор и выбрать режим нанесения газотермического покрытия в соответствии с указаниями технологической карты.

5.4.12 Нанесение газотермических покрытий необходимо проводить в условиях, исключающих попадание на поверхность металлоконструкций атмосферных осадков, пыли, масла и влаги, при температуре поверхности не ниже 5 °C.

5.4.13 Газотермическое покрытие следует наносить вручную за несколько проходов до получения заданной толщины по ГОСТ 28302. Степень неравномерности толщины покрытий, наносимых ручными металлизаторами, не должна превышать 20% заданной толщины. За каждый проход рекомендуется напылять слой толщиной 0,03 - 0,2 мм в зависимости от скорости перемещения металлизатора и его производительности.

5.4.14 При нанесении газотермического покрытия на элементы металлоконструкций, предназначенные для монтажной сварки, в месте сварного шва оставляют свободную от покрытия полосу шириной 10 - 50 мм (в зависимости от толщины свариваемого металла). Для этого следует изолировать места под сварку до нанесения покрытия.

Примечание - Для изолирования свободных от покрытия полос могут применяться заглушки, ленты на клеящей основе, глинистые или меловые обмазки, противопригарная водорастворимая графитовая краска.

 

5.4.15 При подготовке участков стыков под монтажную сварку необходимо проводить механическую очистку металлоконструкций от покрытия (см. 4.2.1) на расстоянии 20 - 30 мм от кромки металлоконструкции, подготовленной для сварки. При этом допустимо частичное удаление покрытия (на 50% его толщины) с последующим его полным восстановлением в зоне сварки.

5.4.16 При проведении последующих работ по монтажной сварке элементов металлоконструкций с покрытием не следует допускать попадания сварочных брызг на покрытие.

Примечание - Дефекты покрытия (отслаивание, трещины и т.д.) разрешается удалять зачисткой, дробеструйной обработкой или шарошками с последующей металлизацией этих участков.

 

5.4.17 При нанесении покрытий на дефектные места и участки сварки слои нового покрытия должны плавно перекрывать слои основного покрытия шириной не менее 20 мм.

5.4.18 При обработке металлоконструкции термическим способом перед газотермическим напылением необходимо предусмотреть ее охлаждение до температуры окружающей среды.

Примечание - Значительное повышение температуры металлоконструкции может привести к образованию оксидов на ее поверхности, появлению дополнительных напряжений в газотермическом покрытии, что приведет к снижению прочности сцепления покрытия с защищаемой поверхностью вплоть до его отслаивания или возникновения трещин.

 

5.4.19 Расчет массы проволоки, необходимой для получения покрытий заданной толщины Q, кг, выполняют по формуле

 

(1)

 

где - плотность покрытия, кг/м³ (ориентировочно плотность цинкового покрытия составляет 5200 кг/м³, алюминиевого - 2100 кг/м³);

- расчетная толщина покрытия, мкм;

F - площадь поверхности, на которую наносят покрытие, м²;

- коэффициент использования металла при нанесении покрытия.

 

Пример - Требуется определить массу проволоки Q, необходимой для нанесения цинкового покрытия толщиной 200 мкм при общей площади поверхности, подлежащей защите от коррозии, 1000 м².

 

 

5.4.20 Для нанесения алюминиевых покрытий следует применять проволоку, содержащую не менее 99,5% алюминия по ГОСТ 7871 и ГОСТ 14838.

Примечания

1 Наличие в алюминиевой проволоке таких примесей, как медь и железо, в значительной степени снижает защитную способность покрытий. Особенно вредным оказывается совместное присутствие в проволоке примесей железа и меди, поэтому важным требованием к проволоке для алюминиевых покрытий является высокая чистота алюминия по указанным примесям.

2 Проволока по ГОСТ 7871 поставляется на катушках с химически обработанной поверхностью, а по специальным заказам - в мотках.

3 Технологическая смазка на поверхности проволоки препятствует процессу газотермического напыления.

4 Консервационную смазку рекомендуется удалять промывкой керосином, моющими составами или органическими растворителями (ацетон, бензин, уайт-спирит) с последующей промывкой горячей водой по ГОСТ 9.402-2004 (раздел 5). Допускается применять синтетические моющие средства, не обладающие травящей способностью по отношению к алюминию.

 

5.4.21 Наличие продуктов коррозии на поверхности алюминиевой проволоки недопустимо.

5.4.22 При заказе проволоки по ГОСТ 7871 в мотках и проволоки по ГОСТ 14838 в бухтах должна быть оговорена поставка ее без консервационной смазки.

5.4.23 Для цинковых покрытий следует применять проволоку диаметром от 1,5 до 2 мм марок Ц0, Ц1, Ц2, Ц3 по ГОСТ 13073. Также для противокоррозионных покрытий может быть применена проволока из цинка и алюминия.

Диаметр проволоки следует определять в соответствии с техническими характеристиками используемой аппаратуры.

5.4.24 Поверхность проволоки должна быть сухой, чистой и гладкой, без вмятин, трещин, заусенцев, расслоений. Проволока в катушках и мотках не должна иметь резких перегибов.