ГОСТ 9.307-2021. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля

8 Методы контроля

 

8.1 Контроль внешнего вида

 

Внешний вид покрытия контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии не менее 25 см от контролируемой поверхности.

 

8.2 Контроль толщины покрытия

 

8.2.1 Магнитный метод

Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры. Измерение следует выполнять по ГОСТ 31993-2013 (подпункт 6.3.1.2).

Измерения выполняют с учетом формы и габаритов изделия на расстоянии не менее 100 мм от края и в середине поверхности контрольного образца.

Расположение контрольных участков на длинномерных и габаритных изделиях следует выбирать с учетом их формы и геометрии.

За результат измерения толщины покрытия принимают среднее арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.

Относительная погрешность метода +/- 10%.

8.2.2 Металлографический метод (арбитражный)

Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.

Контрольный образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.

Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднее арифметическое значение всех измерений.

Относительная погрешность метода +/- 10%.

8.2.3 Гравиметрический метод

Среднюю толщину покрытия (H_ср), мкм, определяют неразрушающими методами или гравиметрическим разрушающим методом по разности масс образца до и после получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302. Толщину покрытия, эквивалентную массе покрытия, рассчитывают с использованием номинальной плотности покрытия 7,2 г/см³.

Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см³ соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см³, ч.д.а., по ГОСТ 3118-77 (пункт 1.2) в мерной колбе вместимостью 1 дм³ и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.

Относительная погрешность гравиметрического метода +/- 10%.

В случае разногласий результаты гравиметрических испытаний (масса покрытия) имеют преимущество по результатам испытаний толщины покрытия.

 

8.3 Контроль химического состава цинкового расплава

 

Контроль химического состава цинкового расплава выполняют по ГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3, ГОСТ 19251.5.

Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98,5%.

 

8.4 Контроль прочности сцепления покрытий

 

8.4.1 Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)

На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре - шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении.

Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.

8.4.2 Метод крацевания

Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1 - 0,3 мм и скоростью вращения щеток 1500 - 2800 об/мин.

Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.

8.4.3 Метод нагрева

При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190 +/- 10) °C, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.

8.4.4 Метод удара поворотным молотком

Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.

На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток с массой головки 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Выполняют не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.

На контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.

Схема поворотного молотка приведена в приложении Г.