ГОСТ 34767-2021. Межгосударственный стандарт. Балансир трехосных тележек грузовых вагонов. Технические условия

6 Методы контроля

 

6.1 Внешний вид (4.3.2, 4.3.3) и поверхностные дефекты [4.3.4, 4.3.5, 4.3.20, перечисления б), в), г)] контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

6.2 Поверхностные дефекты [4.3.14, 4.3.15.1, 4.3.15.2, 4.3.15.4, 4.3.16.2, 4.3.17 - 4.3.19, 4.3.20, перечисление д)] контролируют визуально без применения увеличительных приборов и универсальным измерительным инструментом. Поверхностные дефекты [4.3.15.3, 4.3.16.1, 4.3.20, перечисление а)] контролируют визуально, методами неразрушающего контроля и универсальным измерительным инструментом. Применяемые средства измерений для определения размеров дефектов должны обеспечивать точность измерений по ГОСТ 8.051.

Примечание - Неразрушающий контроль балансиров проводят магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105 в соответствии с требованиями ГОСТ 34513. Оценку состояния детали с выявленными дефектами осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Выявленные при визуальном контроле дефекты должны быть устранены до проведения неразрушающего контроля методами, установленными настоящим стандартом.

 

6.3 Качество механической разделки дефектов (4.3.7) контролируют визуально без применения увеличительных приборов, глубину разделки - универсальным измерительным инструментом или ультразвуковыми толщиномерами по ГОСТ 28702. Качество исправления дефектов электродуговой сваркой (4.3.8, 4.3.15.2 - 4.3.15.4, 4.3.16, 4.3.17.1, 4.3.19.4, 4.3.19.5) контролируют визуально без применения увеличительных приборов, а также подрубкой или засверловкой металла (выборочно, по указанию представителя службы технического контроля изготовителя) и методами неразрушающего контроля в зонах обязательного неразрушающего контроля. При периодических испытаниях качество исправления дефектов электродуговой сваркой (4.3.15.2 - 4.3.15.4, 4.3.16, 4.3.17.1, 4.3.19.4, 4.3.19.5) контролируют под оптическим микроскопом при увеличениях кратностью до 25 на макрошлифах, вырезанных в местах исправления дефектов электродуговой сваркой. Места контроля качества исправления дефектов электродуговой сваркой и их количество устанавливает представитель службы технического контроля изготовителя. Результат испытаний считают отрицательным, если хотя бы в одном из проверяемых мест присутствуют дефекты, указанные в 4.3.9.

Примечание - Неразрушающий контроль балансиров проводят магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105 в соответствии с требованиями ГОСТ 34513. Оценку качества исправления дефектов электродуговой сваркой осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

 

6.4 Размеры деталей (4.1.7, 4.3.11) контролируют универсальным измерительным инструментом с использованием поверочных плит по ГОСТ 10905 или при помощи координатной измерительной машины по инструкции изготовителя. При приемо-сдаточных испытаниях допускается применять шаблоны, изготовленные по предусмотренным технологией чертежам, утвержденным изготовителем, и прошедшие метрологический контроль. Применяемые средства измерений для определения размеров дефектов должны обеспечивать точность измерений по ГОСТ 8.051.

6.5 Толщину стенок (4.1.6) контролируют универсальным измерительным инструментом или ультразвуковыми толщиномерами по ГОСТ 28702. Применяемые средства измерений для определения толщины стенок должны обеспечивать точность измерений по ГОСТ 8.051.

6.6 Маркировку и клеймение (4.3.12, 4.3.13, 4.5.1 - 4.5.4) контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

6.7 Массу деталей (4.1.6) контролируют методом статического взвешивания на весах по ГОСТ 29329.

6.8 Химический состав стали (4.2.1, 4.2.2) определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12355 - ГОСТ 12357, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.12.

6.9 Механические свойства стали (4.2.5) при испытании на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) определяют по ГОСТ 1497 на пропорциональных цилиндрических образцах диаметром 10 мм и начальной расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из деталей допускается испытывать образцы диаметром 5 мм и начальной расчетной длиной 25 мм.

6.10 Ударную вязкость стали (4.2.5) контролируют по ГОСТ 9454 на образцах типа I.

6.11 Излом контрольного прилива контролируют визуально без применения средств увеличения на соответствие требованиям к виду излома контрольного прилива по 4.2.4. Излом получают подрубкой контрольного прилива с широкой стороны острым зубилом на глубину от 3 до 5 мм и последующего отлома ударами. Допускается производить отлом контрольного прилива пневматическим зубилом с упором рубящей кромки в его верхнюю часть. Подрез контрольного прилива перед отломом, его подрубка с двух противоположных сторон, с угла, или с четырех сторон не допускаются.

6.12 Микроструктуру стали (4.2.4) контролируют визуально на шлифах под оптическим микроскопом при увеличениях кратностью 100^x и 500^x. Шлифы для контроля микроструктуры вырезают из зоны верхнего пояса балансиров. Площадь сечения шлифов должна быть не менее 1 см². Величину зерна определяют методом сравнения с эталонными шкалами по ГОСТ 5639-82 (подраздел 3.3). Допускается определять величину зерна методом подсчета зерен по ГОСТ 5639-82 (подраздел 3.4).

6.13 Размеры и расположение внутренних литейных дефектов (4.3.5) и дефектов внутренних поверхностей (4.3.5) контролируют визуально без применения увеличительных приборов и универсальным измерительным инструментом при порезке деталей по сечениям, указанным в конструкторской документации. Окончательную порезку по сечениям проводят механическим способом.

6.14 Проведение термической обработки (4.2.3) контролируют путем проверки наличия записей о проведении термической обработки в документе, сопровождающем каждую деталь (в соответствии с 5.2.1).

6.15 Статическую прочность (4.1.4.2) определяют по ГОСТ 33788-2016 (подраздел 8.1) при действии сил согласно требованиям ГОСТ 34763.1-2021 (подраздел 5.6).

6.16 Воспринимаемую без разрушения или потери несущей способности вертикальную статическую испытательную нагрузку (4.1.4.1) определяют по ГОСТ 33788-2016 (подраздел 8.5). Схемы нагружения приведены в приложении Б.

6.17 Коэффициент запаса сопротивления усталости (4.1.4.3) определяют по ГОСТ 33788-2016 (подраздел 8.4). Схемы нагружения, средние значения силы и амплитуды силы для испытаний балансиров на сопротивление усталости приведены в приложении Б. За результат испытаний принимают значение коэффициента запаса сопротивления усталости, рассчитанное после испытаний, не менее девяти деталей.

Примечание - При обработке результатов испытаний на сопротивление усталости в соответствии с ГОСТ 33788-2016 (подраздел 9.5) средние вероятные значения коэффициента динамической добавки определяют по формуле (А.14) приложения А с учетом коэффициента влияния числа осей в тележке.

 

6.18 Число циклов нагружения до разрушения или потери несущей способности (4.1.4.4) определяют по ГОСТ 33788-2016 (подраздел 8.4). Схемы нагружения, средние значения силы и амплитуды силы для испытаний балансиров приведены в приложении Б.

6.19 Фактическое значение срока службы определяют в соответствии с приложением А по результатам испытаний коэффициента запаса сопротивления усталости по 6.17.

6.20 Испытания балансиров проводят в помещениях, обеспечивающих нормальные значения температуры испытаний по ГОСТ 15150-69 (подраздел 3.15). Условия размещения средств измерения должны соответствовать их паспортным данным.

При подготовке и проведении испытаний по 6.15 - 6.18 необходимо соблюдать требования ГОСТ 33788-2016 (раздел 11).

Средства измерений должны быть поверены и/или калиброваны, испытательное оборудование аттестовано в соответствии с национальным законодательством <*>.

--------------------------------

<*> В Российской Федерации - в соответствии с Федеральным законом от 26 июня 2008 г. N 102-ФЗ "Об обеспечении единства измерений" и ГОСТ Р 8.568-2017 "Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения".

 

6.21 Контроль климатического исполнения балансиров по 4.1.5 осуществляют путем анализа сопроводительных документов и на соответствие требованиям ГОСТ 15150.