ГОСТ 34717-2021. Межгосударственный стандарт. Рама боковая и балка надрессорная литые трехосных тележек грузовых вагонов. Технические условия
5 Правила приемки
5.1 Для контроля соответствия рам и балок требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.
Для оценки эффективности и целесообразности предлагаемых изменений проводят типовые испытания.
Основные положения и виды испытаний - по ГОСТ 15.309.
5.2 Приемо-сдаточные испытания проводят в соответствии с 5.2.1 - 5.2.11.
5.2.1 К приемо-сдаточным испытаниям рамы и балки предъявляют партиями. Партия должна состоять из рам и балок одной или нескольких плавок, прошедших термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами.
Каждую деталь, предъявляемую к приемо-сдаточным испытаниям, сопровождают документом, содержащим информацию о количестве проведенных термических обработок и о местах расположения исправленных дефектов в зонах А и Б. Форму документа устанавливает изготовитель. Документ, выполненный в бумажной и электронной формах, подлежит учету и хранению у изготовителя в течение назначенного срока службы детали и должен быть представлен потребителю по его требованию. Допускается выполнять документ только в электронной форме при обеспечении условий хранения электронных документов, исключающих их утрату, несанкционированную рассылку, уничтожение или искажение информации в течение всего установленного срока хранения. Результаты приемо-сдаточных испытаний оформляют протоколом испытаний в соответствии с ГОСТ 15.309-98 (пункт 6.6).
5.2.2 При приемо-сдаточных испытаниях контролируют:
- внешний вид по 4.3.1, 4.3.2 на каждой детали;
- отклонения размеров в местах отрезки элементов литниковой системы по 4.3.10 на каждой детали;
- поверхностные дефекты по 4.3.13.1 - 4.3.13.3, 4.3.13.5, 4.3.14 - 4.3.18, 4.4.1.1, 4.4.1.3, 4.4.2 - 4.4.4, 4.5.1 - 4.5.3 на каждой детали;
- качество исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.3.15, 4.3.17.2, 4.4.2.2 - 4.4.2.6, 4.4.3, 4.4.4, 4.5.1 - 4.5.3 и клеймо службы технического контроля по 4.3.8 на каждой детали;
- основные размеры по 4.1.3 на каждой детали, при этом с установкой на поверочную плиту или с использованием координатной измерительной машины на одной детали из каждых 50 шт.;
- химический состав стали по ГОСТ 32400-2013 (пункт 4.2.1) на одном образце от каждой плавки;
- механические свойства стали по ГОСТ 32400-2013 (пункт 4.2.2) на одном образце от каждой плавки при испытании на растяжение и на двух образцах от каждой плавки при испытании на ударный изгиб;
- излом контрольного прилива по ГОСТ 32400-2013 (пункт 4.2.4) на каждой детали;
- толщину стенок в местах, установленных в конструкторской документации, на одной детали из каждых 25 шт., а во внутреннем радиусе проема для колесной пары - на каждой детали;
- маркировку по 4.3.11, 4.3.12, 4.7.1 - 4.7.3 и клейма по 4.7.4 на каждой детали;
- проведение термической обработки по ГОСТ 32400-2013 (пункт 4.2.3) на каждой детали.
5.2.3 При получении отрицательного результата контроля внешнего вида по 4.3.1, 4.3.2, отклонений размеров в местах отрезки элементов литниковой системы по 4.3.10, поверхностных дефектов по 4.3.13.1 - 4.3.13.3, 4.3.13.5, 4.3.14 - 4.3.18, 4.4.1.3, 4.4.2 - 4.4.4, 4.5.1 - 4.5.3 и качества исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.3.15, 4.3.17.2, 4.4.2.2 - 4.4.2.6, 4.4.3, 4.4.4, 4.5.1 - 4.5.3 деталь возвращают на доработку или бракуют.
5.2.4
При получении отрицательного результата контроля основных размеров по 4.1.3 на поверочной плите или с использованием координатной измерительной машины контроль проводят на удвоенном числе деталей. При получении отрицательного результата испытаний на удвоенном числе деталей хотя бы на одной детали контроль основных размеров проводят на каждой детали до выявления и устранения причин брака. [ГОСТ 32400-2013, пункт 5.2.4] |
5.2.5 Химический состав стали по 4.2 определяют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 5.2.5).
5.2.6 Механические свойства стали по 4.2 определяют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 5.2.6).
После повторных термических обработок рам и балок, проводимых для оптимизации свойств металла в зонах исправления дефектов сваркой, необходимость определения механических свойств стали на соответствие ГОСТ 32400-2013 (пункт 4.2.2) устанавливают по ГОСТ 977-88 (пункт 4.2).
5.2.7 Показатели механических свойств стали при приемо-сдаточных испытаниях проверяют в соответствии с ГОСТ 32400-2013 (пункт 5.2.7).
5.2.8 Оценку излома контрольного прилива проводят по ГОСТ 32400-2013 (пункт 5.2.8).
5.2.9 При получении отрицательного результата контроля толщины стенок контроль проводят на удвоенном количестве деталей. При получении отрицательного результата повторных испытаний хотя бы на одной детали толщину стенок контролируют на каждой детали до выявления причин несоответствия и их устранения.
5.2.10 При получении отрицательного результата контроля маркировки по 4.3.11, 4.3.12, 4.7.1 - 4.7.3 и клейм по 4.7.4 деталь должна быть забракована.
Деталь, на которой дефекты маркировки подлежат исправлению в соответствии с 4.3.11 и 4.3.12, возвращают на доработку.
5.2.11 Проведение термической обработки контролируют по документу, сопровождающему каждую деталь в соответствии с 5.2.1. При получении отрицательного результата контроля проведения термической обработки деталь возвращают на термическую обработку.
5.3 Периодические испытания проводят в соответствии с 5.3.1 - 5.3.9 на деталях, выдержавших приемо-сдаточные испытания.
5.3.1 При периодических испытаниях деталей контролируют:
- воспринимаемую без разрушения или потери несущей способности вертикальную статическую испытательную нагрузку по 4.1.1.1 один раз в 6 мес на одной детали;
- массу и размеры деталей на соответствие конструкторской документации (дополнительно к контролируемым по 4.1.3 при приемо-сдаточных испытаниях) один раз в месяц на одной детали;
- размеры и расположение внутренних литейных дефектов по 4.3.5 и 4.4.1.2 и дефектов внутренних поверхностей по 4.3.3, 4.3.4 определяют на каждой 500-й детали из исправленных электродуговой сваркой и один раз в 6 мес на одной детали после ее испытаний по 4.1.1.1;
- микроструктуру стали по ГОСТ 32400-2013 (пункт 4.2.5) один раз в месяц на одной детали;
- качество исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.3.8, 4.3.15, 4.3.17.2, 4.4.2.2 - 4.4.2.6, 4.4.3, 4.4.4, 4.5.1 - 4.5.3 на каждой 500-й детали из исправленных;
- число циклов нагружения до разрушения или потери несущей способности по 4.1.1.4 один раз в год на трех деталях;
- статическую прочность по 4.1.1.2 один раз в пять лет на одной детали;
- коэффициент запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3 один раз в пять лет не менее чем на девяти деталях;
- фактическое значение срока службы по 4.1.1.5 один раз в пять лет по результатам испытаний коэффициента запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3.
5.3.2 Воспринимаемую без разрушения или потери несущей способности вертикальную статическую испытательную нагрузку по 4.1.1.1 определяют на детали, отобранной методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из партии по 5.2.1. При получении отрицательного результата испытаний воспринимаемую без разрушения или потери несущей способности вертикальную статическую испытательную нагрузку определяют на удвоенном количестве деталей, взятых от той же партии. Если при повторных испытаниях хотя бы на одной детали получен отрицательный результат, все детали данной партии должны быть забракованы, а приемка деталей должна быть приостановлена до выяснения и устранения причин.
5.3.3 Массу и геометрические размеры (дополнительно к контролируемым по 4.1.3 при приемо-сдаточных испытаниях) проверяют на детали, отобранной методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из партии по 5.2.1. При получении отрицательного результата контроль массы и геометрических размеров проводят на удвоенном числе деталей. При получении отрицательного результата испытаний хотя бы на одной детали приемка деталей должна быть приостановлена до выяснения и устранения причин.
5.3.4 Размеры и расположение внутренних литейных дефектов по 4.3.5 и 4.4.1.2 в сечениях по 4.1.4 и дефектов внутренних поверхностей по 4.3.4 определяют на каждой 500-й детали из исправленных электродуговой сваркой, отобранных по 5.3.1, и на детали, отобранной методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из партии по 5.2.1 для испытаний по 4.1.1.1. При получении отрицательных результатов контроля на детали, отобранной из 500 исправленных электродуговой сваркой, производство деталей должно быть остановлено до выявления и устранения причин. При получении отрицательных результатов контроля на детали после испытаний по 4.1.1.1 контроль размеров и расположения внутренних литейных дефектов и дефектов внутренних поверхностей производят на удвоенном числе деталей, отобранных методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) от той же партии. При получении отрицательного результата хотя бы по одной детали вся партия должна быть забракована, а приемка деталей приостановлена до установления и устранения причин брака.
5.3.5 Микроструктуру стали проверяют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 5.3.5).
5.3.6 Качество исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.3.8, 4.3.15, 4.3.17.2, 4.4.2.2 - 4.4.2.6, 4.4.3, 4.4.4, 4.5.1 - 4.5.3 проверяют на детали, отобранной по 5.3.1. При получении отрицательного результата испытаний производство деталей должно быть приостановлено до выявления и устранения причин.
5.3.7 Число циклов нагружения до разрушения или потери несущей способности по 4.1.1.4 определяют на деталях, отобранных методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. При исправлении на рамах электродуговой сваркой дефектов, расположенных в зонах внутреннего радиуса проема для колесной пары, а также на прилегающих боковых поверхностях на расстоянии не более 10 мм от кромок радиусов, испытания проводят на рамах, отобранных методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из имеющихся у изготовителя исправленных рам.
При получении отрицательного результата испытаний хотя бы на одной из деталей проводят повторные испытания на том же числе деталей, отобранных методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. При исправлении на рамах электродуговой сваркой дефектов, расположенных в зонах внутренних радиусов проемов для колесных пар, а также на прилегающих боковых поверхностях на расстоянии не более 10 мм от кромок радиусов, повторные испытания проводят на рамах, отобранных методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из имеющихся у изготовителя исправленных рам.
При получении отрицательного результата испытаний хотя бы на одной из деталей приемка деталей должна быть приостановлена до выявления и устранения причин.
5.3.8 Статическую прочность по 4.1.1.2 проверяют на детали, отобранной методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. При получении отрицательного результата хотя бы в одной точке измерений испытания проводят на удвоенном количестве деталей, отобранных методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. Статическую прочность проверяют в точках измерений, в которых был получен отрицательный результат. Если при повторных испытаниях хотя бы на одной детали получен отрицательный результат, приемка деталей должна быть приостановлена до определения и устранения причин.
5.3.9 Коэффициент запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3 и фактическое значение срока службы по 4.1.1.5 определяют на деталях, отобранных методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. При исправлении на рамах электродуговой сваркой дефектов, расположенных в зонах внутренних радиусов проемов для колесных пар, а также на прилегающих боковых поверхностях на расстоянии не более 10 мм от кромок радиусов, испытания проводят на деталях, отобранных методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4) из имеющихся у изготовителя исправленных рам. При получении отрицательного результата приемка деталей должна быть приостановлена до определения и устранения причин.
5.4 Типовые испытания проводят в соответствии с 5.4.1 - 5.4.4 после внесения изменений в конструкцию деталей, технологию их изготовления [изменения способа формовки, питания термических узлов, параметров литниковой системы, при применении новой марки стали, не указанной в ГОСТ 32400-2013 (приложение А)]. Типовым испытаниям подвергают детали, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.
5.4.1 Типовые испытания проводят по программе и методикам, разработанным в соответствии с ГОСТ 15.309-98 (приложение А). При типовых испытаниях рекомендуется проверять:
- статическую прочность по 4.1.1.2 на одной детали в соответствии с 5.4.2;
- коэффициент запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3 не менее чем на девяти деталях в соответствии с 5.4.3;
- воспринимаемую без разрушения или потери несущей способности вертикальную статическую испытательную нагрузку по 4.1.1.1 на одной детали в соответствии с 5.4.4;
- фактическое значение срока службы по 4.1.1.5 по результатам испытаний коэффициента запаса сопротивления усталости в соответствии с 5.4.3.
5.4.2 Статическую прочность по 4.1.1.2 проверяют на детали, отобранной из опытной партии методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4). При получении отрицательного результата хотя бы в одной точке измерений испытания проводят на удвоенном количестве деталей, отобранных из опытной партии методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4). Статическую прочность проверяют в точках измерений, в которых был получен отрицательный результат. Если при повторных испытаниях хотя бы на одной детали получен отрицательный результат, детали опытной партии должны быть забракованы.
5.4.3 Коэффициент запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3 и фактическое значение срока службы по 4.1.1.5 определяют по результатам испытаний деталей, отобранных из опытной партии методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4). При получении отрицательного результата детали опытной партии должны быть забракованы.
5.4.4 Воспринимаемую без разрушения или потери несущей способности вертикальную статическую испытательную нагрузку по 4.1.1.1 определяют на детали, отобранной из опытной партии методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4). При получении отрицательного результата испытаний воспринимаемую без разрушения или потери несущей способности вертикальную статическую испытательную нагрузку определяют на удвоенном количестве деталей, отобранных из опытной партии методом "вслепую" по ГОСТ 18321-73 (подраздел 3.4). Если при повторных испытаниях хотя бы на одной детали получен отрицательный результат, детали опытной партии должны быть забракованы.
Подписаться на обновления