ГОСТ ISO 230-1-2018. Межгосударственный стандарт. Нормы и правила испытаний станков. Часть 1. Геометрическая точность станков, работающих на холостом ходу или в квазистатических условиях

Приложение B

(справочное)

 

ИЗМЕРЕНИЕ ОПЫТНОГО ОБРАЗЦА

 

B.1 Ходовые испытания

B.1.1 Проведение испытаний

Ходовые испытания включают заключительные операции, для которых сконструирован станок.

При выполнении ходовых испытаний должно быть использовано стандартное испытательное оборудование, которое определено международными стандартами по станкам соответствующей специфики.

Количество обрабатываемых заготовок или, как в данном случае, количество операций обработки резанием, которое надлежит выполнять в ходе испытаний на данной заготовке, должно быть таким, какое дает возможность установить номинальную точность. При необходимости следует учитывать износ используемого режущего инструмента. Для определения номинальной точности следует также принимать во внимание и отражать в отчете состояние инструментальной оснастки и крепежа.

B.1.2 Проверка испытательного оборудования в процессе ходовых испытаний

Контроль обрабатываемой заготовки в процессе ходовых испытаний следует выполнять посредством измерительных инструментов, отобранных для того вида измерения, который надлежит проводить и точность которого соответствует требованиям.

Примечание - Методы измерения описаны в B.2. Перечень допусков измерительного оборудования и пояснения к ним приведены согласно ISO 1101.

 

B.1.3 Ходовые испытания и квазистатическое состояние

Для получения результатов ходовых испытаний, относящихся к проверке геометрической точности металлорежущего станка, необходимо добавить следующее:

a) испытуемый станок должен работать на малой скорости и находиться в квазистатическом состоянии, т.е. без динамических воздействий и ограничений сервоконтроля. Однако эти положения не применимы к отдельным единицам оборудования для специализированных станков (например, к контурному устройству управления пятью осями) при выполнении операций, задачей которых является испытание эксплуатационных характеристик станка при подаче режущего инструмента по специфической траектории;

b) станок не должен испытывать воздействие значительных механических усилий, какие имеют место в большинстве финишных операций резания;

c) станок не должен испытывать воздействие термальных нагрузок, т.е. должен находиться в стабильных термальных условиях;

d) инструмент, параметры резания, т.е. подача, скорость, геометрия инструмента и т.д., должны соответствовать обрабатываемому материалу и номинальному значению;

e) обрабатываемый материал должен быть однородным, т.е. такие его параметры, как твердость и прочность, должны быть неизменными по всей обрабатываемой поверхности;

f) не следует применять для испытаний изношенный инструмент и допускать значительный износ инструмента в процессе обработки опытных образцов.

B.2 Измерение опытного образца

B.2.1 Общие положения

Процедуры измерения, за исключением измерения круглости цилиндрических деталей и постоянства обрабатываемых диаметров, должны соответствовать ISO/TR 5460. Применимо также измерение при помощи координатно-измерительных машин (КИМ).

Опытный образец должен быть обработан в соответствии с процедурами, описанными в B.1.

Рекомендуемый минимум точек измерения на опытном образце: 10 - для линии, 15 - для окружности, 15 - для плоскости, 25 - для цилиндрической поверхности, 30 - для конусной поверхности.

Соотношение между линией и соответствующей плоскостью измерения или обработки следует записывать для облегчения идентификации источников возможных погрешностей характеристик станка.

B.2.2 Погрешности измерения

Информация приведена в разделе 5. Погрешности, связанные с измерением геометрической точности обрабатываемого опытного образца, не следует считать характеристиками самого станка или опытного образца.

Неточность имеющейся в наличии системы измерения следует учитывать, если определены допуски для опытного образца и оценена их взаимосвязь с допусками, указанными в технических условиях, во избежание ситуаций, в которых отсутствует возможность как взаимосвязи с техническими условиями, так и подтверждения ее отсутствия (см. 4.1.1).

B.2.3 Стабильность обрабатываемых диаметров

B.2.3.1 Общие положения

В дополнение к допускам на размер, форму, направление, местоположение и биение, установленным соответствующими международными стандартами, стабильность обрабатываемых диаметров определена стандартами на некоторые специальности металлорежущих станков (например, международными стандартами на токарные станки и токарные центры).

Диаметры можно считать стабильными, если ряд обрабатываемых диаметров и измеряемых интервалов на длине опытного образца в одной аксиальной плоскости соответствует установленному допуску. Этот раздел дает описание метода испытания на такое соответствие с использованием любого двухопорного измерительного инструмента, в частности микрометра.

B.2.3.2 Микрометр или подобный двухопорный измерительный инструмент

Показания измерительного прибора в каждом диапазоне снимают только в одной плоскости.

Измерения можно проводить до тех пор, пока опытный образец находится на станке (см. рисунок B.1).

 

 

Рисунок B.1 - Измерения с использованием

двухопорного измерительного инструмента