ГОСТ 12337-2020. Межгосударственный стандарт. Масла моторные для дизельных двигателей. Технические условия
8 Методы испытаний
8.1 Отбор проб - по ГОСТ 2517. Объем объединенной пробы масла каждой марки - не менее 3,0 дм3.
8.2 При определении содержания механических примесей допускается промывать фильтры горячей дистиллированной водой.
8.3 При определении степени чистоты допускается одноразовая промывка осадка на фильтре 10 см3 бензина.
8.4 Определение вымываемости присадок
8.4.1 Аппаратура и реактивы
Цилиндры 1-100 по ГОСТ 1770.
Колбы Кн-2-250-34 ТС и Кн-2-25-18 ТС по ГОСТ 25336.
Баня водяная с регулируемым подогревом.
Мешалка механическая с регулируемой частотой вращения.
Центрифуга лабораторная типа ЦЛС-3 или другого типа, имеющая фактор разделения 3000.
Кюветы пластмассовые или стаканчики центрифуги вместимостью 100 см3.
Пипетки 2-1-20.
Штатив для установки кювет.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
8.4.2 Проведение испытания
Пробу масла тщательно перемешивают. В коническую колбу помещают 50 см3 испытуемого масла и 50 см3 дистиллированной воды, устанавливают ее на водяную баню и перемешивают с частотой вращения (1000 +/- 50) мин-1 при температуре (60 +/- 5) °C в течение 2 ч.
Полученную эмульсию заливают в пластмассовые кюветы и центрифугируют при факторе разделения 3000 в течение 1 ч. Если после 1 ч центрифугирования масло будет обводнено (капля масла не будет прозрачной), продолжают центрифугирование до получения масла, не содержащего влаги (капля масла должна быть прозрачной).
После центрифугирования из верхнего слоя масла каждой кюветы пипеткой осторожно отбирают пробу масла в колбу вместимостью 25 см3, следя за тем, чтобы в пробу не попала вода из нижних слоев. Отобранное масло перемешивают. Определяют массовую долю сульфатной золы по ГОСТ 12417 и щелочное число по ГОСТ 11362 полученной пробы масла.
8.4.3 Обработка результатов
Вымываемость определяют по снижению щелочного числа Вщ и массовой доли сульфатной золы Вз по формулам:
, (1)
где Щисх - щелочное число исходного масла до испытания, мг KOH/1 г масла;
Щц - щелочное число центрифугированного масла, мг KOH/1 г масла.
, (2)
где Зисх - массовая доля сульфатной золы исходного масла, %;
Зц - массовая доля сульфатной золы центрифугированного масла, %.
За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов двух определений.
8.4.4 Показатели прецизионности
8.4.4.1 Повторяемость
Два результата определений, полученные одним исполнителем, признают достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними для показателя "снижение щелочного числа" не превышают 2%, для показателя "снижение массовой доли сульфатной золы" - 4%.
8.4.4.2 Воспроизводимость
Два результата испытаний, полученные в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними для показателя "снижение щелочного числа" не превышают 5%, для показателя "снижение массовой доли сульфатной золы" - 6%.
8.5 Определение эмульгируемости
8.5.1 Аппаратура, реактивы
Цилиндр 2-25 по ГОСТ 1770.
Баня водяная.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
8.5.2 Проведение испытания
Пробу масла тщательно перемешивают, затем 5 см3 масла и 5 см3 дистиллированной воды наливают в цилиндр и тщательно встряхивают вручную при комнатной температуре в течение 5 мин.
Цилиндр с образовавшейся эмульсией полностью погружают в баню с кипящей водой и выдерживают в течение 1 ч. Затем удаляют цилиндр из бани и охлаждают 30 мин при комнатной температуре.
Охлажденную эмульсию подвергают повторной обработке в таких же условиях, только продолжительность выдерживания в водяной бане - 30 мин.
После повторной обработки эмульсию охлаждают при комнатной температуре в течение 30 мин.
Визуально определяют в охлажденной эмульсии наличие слоев масла, воды и неразделенной эмульсии.
При наличии неразделенного эмульсионного слоя регистрируют его объем в кубических сантиметрах.
8.6 Определение коксуемости
Метод позволяет оценить склонность масел с присадками к образованию углеродистых отложений на горячих металлических поверхностях. Сущность метода заключается в периодическом разбрызгивании масла (каждую минуту в течение 15 с) на наклонную алюминиевую пластинку, нагретую до температуры 315 °C, и оценке образующихся на пластинке углеродистых отложений в баллах.
8.6.1 Аппаратура и материалы
Установка для определения коксуемости (см. приложение А).
Плита для полировки алюминиевых пластинок.
Шкурка шлифовальная:
- тип 1 с зернистостью 6 по ГОСТ 5009;
- тип 2 с зернистостью 8 по ГОСТ 6456.
Фетр.
Паста ГОИ.
Тахометр СК типа 751.
Бензин С3-80/120 (марки БР-1 "Галоша") для промывки резервуаров прибора и алюминиевых пластинок.
Колбы Кн-1-250-45/40 ТС по ГОСТ 25336.
Промывалка вместимостью 250 см3.
Допускается применять другие средства измерения с метрологическими характеристиками и оборудование с техническими характеристиками не хуже вышеприведенных, а также реактивы и вспомогательные материалы по качеству не ниже указанных.
8.6.2 Подготовка к испытанию
8.6.2.1 Две алюминиевые пластинки с одной стороны предварительно полируют шлифовальной шкуркой на плите для полировки пластинок, а затем окончательно полируют пастой ГОИ, нанесенной на фетр, промывают бензином и протирают досуха.
8.6.2.2 Промывают бензином резервуары установки и сушат.
Помещают испытуемое масло в резервуары до такого уровня, чтобы поверхность масла касалась конца шпинделя с иголками и закрывала конец трубки (объем залитого масла должен быть от 270 до 300 см3).
8.6.2.3 В окошко крышек резервуаров устанавливают вниз до упора подготовленные алюминиевые пластины полированной стороной.
В отверстия алюминиевых пластинок вводят термопары (не допускается касание проводов пластинки).
Устанавливают нагревательные плитки на алюминиевые пластинки и закрепляют винтами держателей.
8.6.2.4 Наливают в колбы по 130 - 140 см3 испытуемого масла, закрывают их пробками с вставленными в них резиновыми трубками, на которые надеты винтовые зажимы (хомуты). Переворачивают колбы и укрепляют на кожухе установки. Свободные концы резиновых трубок надевают на трубки, подающие масло в резервуар, и открывают винтовые зажимы на трубках.
8.6.3 Проведение испытания
8.6.3.1 Включают нагревательные плитки и через 10 - 15 мин устанавливают рабочий ток в потенциометрах.
При температуре алюминиевых пластинок 315 °C включают электромотор, вращающий шпиндели, устанавливают частоту вращения шпинделей (1000 +/- 50) мин-1 и отмечают время начала испытания; частоту вращения шпинделей при испытании контролируют дважды.
8.6.3.2 Через 24 ч выключают нагревательные плитки и мотор, закрывают винтовые зажимы на трубках и охлаждают прибор в течение 1 ч.
Отпустив винты держателей, снимают нагревательные плитки, удаляют термопары из отверстий алюминиевых пластинок, а затем погружают пластинки в ванну с бензином на 10 - 15 мин.
Промывают алюминиевые пластинки чистым бензином и сушат на воздухе.
8.6.4 Обработка результатов
Оценивают углеродистые отложения на алюминиевых пластинках в баллах по шкале, приведенной в таблице 3.
Таблица 3
Шкала для оценки углеродистых отложений
на алюминиевых пластинках
Оценка, балл | Характеристика углеродистых отложений на алюминиевой пластинке |
0 | Отложения отсутствуют |
1 | Желтый лак с коричневыми потеками; допускается участок, покрытый черным лаком или коксом не выше 1,5 см от нижнего края пластинки |
2 | Темно-коричневый лак с черными потеками; допускается участок, покрытый черным коксом или коксом не выше 2 см от нижнего края пластинки |
3 | Темно-коричневый или черный лак; 30% площади пластинки покрыто коксом |
4 | Темно-коричневый и черный лак; более 50% площади пластинки покрыто коксом |
Примечание - Если отложения точно не соответствуют установленной шкале, допускается оценка с уточнением до 0,5 балла. | |
8.7 Допускается применять другие средства измерения с метрологическими характеристиками и оборудование с техническими характеристиками не хуже вышеприведенных, а также реактивы и вспомогательные материалы по качеству не ниже указанных.
8.8 При разногласиях в оценке качества масел следует использовать метод испытаний, указанный в таблице 1 первым.
Подписаться на обновления