ГОСТ 550-2020. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия

9 Методы контроля и испытаний

 

9.1 Отбор проб проводят:

- по ГОСТ 7565 - для химического анализа;

- по ГОСТ 30432 - для механических и технологических испытаний;

- по ГОСТ 10243 - для контроля макроструктуры;

- по ГОСТ 1778 - для контроля микроструктуры.

9.2 Химический состав стали определяют стандартными методами химического анализа, применяемыми для углеродистой и легированной стали.

Допускается применение других методов анализа, обеспечивающих необходимую точность определения химического состава, соответствующую указанным требованиям.

При возникновении разногласий определение химического состава проводят стандартными методами химического анализа.

Примечание - Химический состав углеродистой стали определяют методами химического анализа по стандартам группы "Сталь углеродистая и чугун нелегированный", легированной стали - по стандартам группы "Стали легированные и высоколегированные".

 

9.3 Испытание на растяжение при комнатной температуре проводят по ГОСТ 10006, при повышенной температуре - по ГОСТ 19040:

- на продольных образцах: отрезках труб полного сечения, плоских или цилиндрических образцах;

- поперечных цилиндрических образцах.

Скорость испытаний до предела текучести должна быть не более 10 мм/мин, за пределом текучести - не более 40 мм/мин.

Допускается вместо испытаний по ГОСТ 10006 проводить контроль механических свойств труб из стали марок 10, 20, 10Г2 и 09Г2С неразрушающим методом по ГОСТ 30415.

При контроле механических свойств неразрушающим методом участки контроля на трубах должны соответствовать месту отбора образцов, указанному в таблице 11, образцы от труб при этом не отбирают.

При возникновении разногласий испытания на растяжение проводят по ГОСТ 10006.

9.4 Испытания на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных или поперечных образцах.

9.5 Контроль твердости проводят по ГОСТ 9012 в единицах HB. Твердость определяют как среднеарифметическое значение по результатам трех измерений на каждом образце.

Допускается проводить контроль твердости по ГОСТ 9013 в единицах HRB с переводом полученных значений в единицы HB по [1]. В этом случае в документе о приемочном контроле помимо переведенных значений твердости в единицах HB должны быть указаны полученные значения твердости в единицах HRB.

Допускается проведение контроля на образцах, предназначенных для испытаний на растяжение или ударный изгиб.

Допускается вместо контроля твердости на образцах проводить контроль твердости на трубах из стали марок 10, 20, 10Г2 и 09Г2С неразрушающим методом по ГОСТ 30415.

При контроле твердости на трубах участки контроля твердости должны соответствовать месту отбора образцов, указанному в таблице 11, образцы от труб при этом не отбирают.

9.6 Испытания труб на раздачу проводят:

- по ГОСТ 8694 - труб наружным диаметром не более 150 мм;

- документации изготовителя, разработанной на основе ГОСТ 8694, - труб наружным диаметром более 150 мм.

Раздачу труб проводят до увеличения наружного диаметра на величину, указанную в таблице 12.

 

Таблица 12

 

Величина раздачи

 

Марка стали	Величина раздачи X, %, при толщине стенки, мм
	До 4,0 включ.	Св. 4,0 до 9,0 включ.
10, 10Г2	10	6
20	8	5
Остальные	6	-
Примечание - Прочерк означает, что испытания не предусмотрены.

 

9.7 Испытания на загиб проводят по ГОСТ 3728.

Радиус загиба образца в виде отрезка трубы полного сечения должен соответствовать указанному в таблице 13.

 

Таблица 13

 

Радиус загиба образца

 

Отношение S/D	Наружный диаметр труб D, мм	Радиус загиба образца, мм
Менее 0,1	До 60 включ.	3D
0,1 и более	До 50 включ.	2D
	Св. 50	3D

 

9.8 Испытание на сплющивание проводят:

- по ГОСТ 8695 - труб наружным диаметром не более 400 мм;

- документации изготовителя, разработанной на основе ГОСТ 8695, - труб наружным диаметром более 400 мм.

Сплющивание образцов проводят до получения между сплющивающими поверхностями расстояния H, мм, рассчитываемого по формуле с коэффициентом деформации a, равным 0,09 - для труб из стали марки 10 и 0,08 - для труб из стали остальных марок:

 

(1)

 

При обнаружении на сплющенном образце трещин или надрывов, выявляемых визуально, допускается повторное испытание другого образца от той же трубы, с предварительным снятием слоев металла с наружной и внутренней поверхностей образца толщиной не более 0,2 мм - для труб наружным диаметром не более 114 мм включительно и не более 1,0 мм - для труб наружным диаметром более 114 мм.

9.9 Наружный диаметр труб контролируют калибром-скобой по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, ГОСТ 2216, штангенциркулем по ГОСТ 166 или микрометром по ГОСТ 6507. Наружный диаметр на участках зачистки дефектов не контролируют.

Внутренний диаметр контролируют калибром по ГОСТ 2015 или калибром-пробкой по ГОСТ 14810.

Толщину стенки контролируют по концам труб микрометром по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером или толщиномером по ГОСТ 11358. Толщину стенки на участке зачистки дефекта определяют измерением при помощи ультразвукового толщиномера или как разность между толщиной стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к участку зачистки дефекта, и глубиной зачистки, определенной по документации изготовителя.

Разнотолщинность определяют по ГОСТ 26877.

Овальность определяют как разность между наибольшим и наименьшим наружным диаметрами труб, измеренными в одном поперечном сечении.

Длину труб контролируют измерительной рулеткой по ГОСТ 7502.

Отклонение от прямолинейности любого участка трубы длиной 1 м определяют с помощью поверочной линейки по ГОСТ 8026 и набора щупов.

Отклонение от прямолинейности всей трубы определяют по ГОСТ 26877 с помощью струны и измерительной линейки по ГОСТ 427.

Допускается для контроля геометрических параметров применять другие средства измерений, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

9.10 Контроль качества наружной поверхности труб проводят визуально без применения увеличительных приспособлений.

Глубину несовершенств и участков зачистки определяют по документации изготовителя.

Контроль качества внутренней поверхности труб внутренним диаметром не более 40 мм проводят с помощью перископа на длине 0,5 м с каждого конца трубы, внутренним диаметром 40 мм и более - по всей длине трубы. Допускается проводить контроль качества внутренней поверхности труб на просвет с помощью осветительных устройств.

Для труб, не осматриваемых перископом, изготовитель гарантирует соответствие качества внутренней поверхности требованиям настоящего стандарта на основании проведения неразрушающего контроля для выявления продольных дефектов по 9.14.

Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят по [2].

9.11 Контроль макроструктуры проводят по ГОСТ 10243 по всей плоскости поперечного сечения протравленного кольцевого образца.

9.12 Контроль загрязненности неметаллическими включениями проводят по ГОСТ 1778 методом Ш6 по всей плоскости шлифа с продольным направлением волокон. Для труб с толщиной стенки менее 6 мм контроль загрязненности включениями проводят на трубной заготовке или на передельных трубах с толщиной стенки 6 мм и более.

9.13 Испытания труб гидростатическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

9.14 По выбору изготовителя или по согласованию с заказчиком неразрушающий контроль для выявления продольных дефектов проводят одним из следующих методов:

а) ультразвуковым методом по ГОСТ ИСО 10893-10 с уровнем приемки U3.

Если отношение D к S менее 5, но не менее 3, то угол ввода поперечной волны может быть уменьшен, вместе с вводимой поперечной волной может быть использована поперечная волна, трансформированная из продольной волны, а глубина паза на внутренней поверхности может быть увеличена по отношению к глубине паза на наружной поверхности в соответствии с таблицей 14.

 

Таблица 14

 

Коэффициент увеличения глубины продольного паза

на внутренней поверхности настроечного образца

 

Отношение D/S	Коэффициент увеличения глубины продольного паза
4,75 <= D/S < 5,00	1,6
4,50 <= D/S < 4,75	1,9
4,25 <= D/S < 4,5	2,2
3,00 <= D/S < 4,25	2,5

 

Допускается настройку чувствительности оборудования для контроля труб внутренним диаметром менее 35 мм проводить по настроечному образцу с пазом только на наружной поверхности;

б) вихретоковым методом по нормативным документам государств, принявших настоящий стандарт <1>, с уровнем приемки E3 или E3H.

--------------------------------

<1> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10893-2-2016 "Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 2. Автоматизированный контроль вихретоковым методом для обнаружения дефектов".

 

Если в заказе не указано иное, настройку оборудования для проведения контроля по пазам на наружной поверхности настроечного образца или сквозному радиальному отверстию проводят по выбору изготовителя;

в) методом рассеяния магнитного потока по нормативным документам государств, принявших настоящий стандарт <2>, с уровнем приемки F3.

--------------------------------

<2> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10893-3-2016 "Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 3. Автоматизированный контроль методом рассеяния магнитного потока по всей поверхности труб из ферромагнитной стали, для обнаружения продольных и (или) поперечных дефектов".

 

Допускается настройку чувствительности оборудования для контроля труб внутренним диаметром менее 35 мм, а также труб толщиной стенки 20,0 мм и более проводить по настроечному образцу с пазом только на наружной поверхности.

Если в заказе не указано иное:

- глубина паза на внутренней поверхности настроечного образца может быть увеличена по сравнению с глубиной паза на наружной поверхности, как указано в таблице 15;

- настройка оборудования для проведения контроля может быть проведена по сквозному радиальному отверстию диаметром, обеспечивающим чувствительность оборудования, эквивалентную чувствительности оборудования, настройка которого проведена по пазам на наружной и внутренней поверхности настроечного образца.

 

Таблица 15

 

Коэффициент увеличения глубины паза

на внутренней поверхности настроечного образца

 

Толщина стенки труб, мм	Коэффициент увеличения глубины паза
Св. 8,0 до 12,0 включ.	1,2
Св. 12,0 до 15,0 включ.	1,5
Св. 15,0	2,0

 

9.15 Контроль отделки концов труб проводят по документации изготовителя.