ГОСТ 34568-2019. Межгосударственный стандарт. Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Камеры пуска и приема средств очистки и диагностирования. Общие технические условия
10 Методы контроля
10.1 Качество материалов камеры проверяют наличием сертификатов качества на данный вид материала. Материалы, качество которых не подтверждено сертификатами качества или отсутствуют данные на отдельные виды испытаний, подвергают необходимым испытаниям; до запуска материалов в производство их принимает ОТК изготовителя.
10.2 Габаритные и присоединительные размеры проверяют после проведения гидравлических испытаний на прочность и герметичность, а также после окончательной обработки патрубков.
10.3 Обязательному контролю подлежат следующие габаритные и присоединительные размеры камеры:
- общая длина камеры;
- наружные диаметры номинальной части камеры;
- наружные диаметры расширенной части камеры;
- наружные диаметры патрубков;
- длина номинальной части камеры;
- длина расширенной части камеры;
- длина патрубков, предназначенных для сварного шва с трубопроводами;
- овальность расширенной и номинальной части камеры по концевым участкам и телу камеры;
- расстояние от плоскости затвора камеры до патрубка подвода/отвода рабочей среды;
- расстояние от оси камеры до опоры;
- расстояние от патрубка подвода рабочей среды до патрубка для установки запасовочного устройства (для КЗ СОД);
- расстояние между патрубками отвода рабочей среды (для КП СОД);
- основные показатели решеток (толщина ребра, расстояние между ребрами, расстояние между крайними ребрами и внутренней поверхностью ответвления, количество ребер).
10.4 Проверку габаритных и присоединительных размеров проводят на соответствие КД и настоящего стандарта.
10.5 Разделку кромок присоединительных концов патрубков камеры проверяют универсальным шаблоном сварщика на соответствие НД, определяющим требования к выполнению сварочных работ.
10.6 Наружный диаметр номинальной и расширенной части камеры D вычисляют по формуле на соответствие КД
(3)
где П - периметр камеры в поперечном сечении, измеренный металлической рулеткой, мм;
- толщина ленты измерительной рулетки, мм;
0,2 - нормативная погрешность при измерении периметра камеры, мм.
10.7 Овальность расширенной и номинальной части камеры по концевым участкам измеряют при помощи штангенциркуля по ГОСТ 166, по телу камеры - кронциркулем по ГОСТ 24472 на соответствие КД.
10.8 Расстояние от оси расширенной части камеры до опоры H вычисляют по формуле на соответствие КД (см. 6.2.13 и 6.2.16)
(4)
Dвн - внутренний диаметр номинальной и расширенной части камеры, который вычисляют по формуле
Dвн = Dнар - 2·S, (5)
где Dнар - наружный диаметр камеры, мм;
S - толщина стенки, мм;
h - расстояние от нижней образующей расширенной части камеры до опоры, мм.
10.9 Работоспособность затвора камеры проверяют на соответствие КД и настоящему стандарту в следующем объеме:
- испытания поворотного устройства затвора на прочность и жесткость;
- проверка времени открытия-закрытия затвора;
- проверка усилия на штурвале при открытии-закрытии затвора камеры;
- проверка блокирующего устройства затвора;
- проверка предохранительного устройства затвора.
10.10 Прочность и жесткость поворотного устройства затвора проверяют испытанием статической нагрузкой путем подвешивания дополнительного груза (не менее 25% от массы крышки, массу указывают в КД) с выдержкой при максимальном угле открытия в течение не менее 60 мин.
10.11 После снятия статической нагрузки остаточные деформации и провисание крышки и элементов поворотного устройства не допускаются. Испытание проводят после сборки затвора на корпусе камеры до проведения гидравлических испытаний камеры.
10.12 Контроль работоспособности блокировочного устройства проводят после сборки затвора на камере. При проверке работоспособности устройства камера находится без давления, затвор закрыт, блокировочное устройство установлено и находится в рабочем состоянии.
10.13 Блокировочное устройство затвора в закрытом положении не позволяет открываться полухомутам затвора при вращении стяжных винтов с усилием на штурвале, не менее чем на 25% превышающем допустимое усилие согласно 6.1.4.4.
10.14 Работоспособность предохранительного устройства затвора проверяют при проведении гидравлических испытаний камеры на прочность. Для проведения проверки предохранительного устройства затвор закрыт, камера находится под избыточным давлением, предохранительное устройство - в рабочем состоянии. Контроль проводят при установившемся давлении с выдержкой не менее 10 мин для каждого фиксированного значения давления в камере: 0,03·PN; 0,5·PN; 1,0·PN; 1,1·PN.
10.15 Герметичность затвора проверяют при нагружении избыточным давлением, равным PN, в течение не менее 10 мин после каждого цикла "открытие-закрытие" затвора. Количество циклов - не менее трех. Проверку герметичности затвора проводят после гидравлических испытаний камеры на прочность.
10.16 Для проверки уплотнительных элементов затвора до замены проводят 150 циклов "открытие-закрытие".
10.17 Оценку качества сварных швов камеры проводят с использованием следующих методов контроля:
- визуальный и измерительный контроль;
- механические испытания;
- металлографические исследования;
- радиографический и ультразвуковой контроль;
- цветная или магнитопорошковая дефектоскопия.
10.18 Сварочные работы выполняются сварщиками, аттестованными в соответствии с правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства согласно НД государств - участников Соглашения, принявших настоящий стандарт <1>.
10.19 Для выявления наружных дефектов все сварные швы подлежат визуальному и измерительному контролю в соответствии с НД государств - участников Соглашения, принявших настоящий стандарт <2>.
--------------------------------
<1> В Российской Федерации действует РД 03-495-02 "Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства".
<2> В Российской Федерации действует РД 03-606-03 "Инструкция по визуальному и измерительному контролю".
10.20 Механическим испытаниям должны подвергаться стыковые сварные швы в целях проверки соответствия их механических свойств согласно 6.2.22. Испытания необходимо проводить на образцах, изготовленных по ГОСТ 6996, из контрольных стыковых сварных швов однотипных производственным образцам (корпус - затвор; расширенная часть корпуса - номинальная часть корпуса).
10.21 Стыковые сварные швы камеры, определяющие ее прочность (продольные швы обечаек, кольцевые сварные швы корпуса камеры и затвора), необходимо подвергать металлографическим исследованиям. Металлографические макроисследования и микроисследования должны проводить на одном образце от каждого контрольного сварного шва.
10.22 Для выявления внутренних дефектов все сварные швы камеры, работающей под давлением, контролируют с помощью ультразвукового и радиографического метода контроля по ГОСТ 7512. Объем контроля каждым методом - 100%.
10.23 Цветной и магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом по ГОСТ 18442 и по ГОСТ 21105.
10.24 Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов и т.п.) при условии контроля всего перекрываемого участка шва корпуса и прилегающих к нему участков шириной не менее 50 мм радиографическим и ультразвуковым методом.
10.25 Материалы основных элементов камеры, работающих под давлением, изготовленные:
- из листового проката, подвергают ультразвуковому контролю в объеме 100% по классу сплошности 1 в соответствии с ГОСТ 22727;
- поковки, подвергают ультразвуковому контролю в объеме 100% в соответствии с ГОСТ 20415.
10.26 Проверку термообработки камеры осуществляют методом проверки фактических режимов термообработки на соответствие требованиям, указанным в КД.
10.27 Для измерения твердости применяют малогабаритные переносные приборы (твердомеры).
10.28 Измерение остаточной магнитной индукции проводят на торцах корпуса камер поверенным магнитометром (миллитесламетром) по ТД изготовителя.
10.29 Дополнительно обработанные кромки деталей камер проверяют капиллярным методом по ГОСТ 18442 (класс чувствительности II) или магнитопорошковой дефектоскопией по ГОСТ 21105 (уровень чувствительности Б) на отсутствие трещин, выходящих на кромки.
10.30 Прочность и герметичность камеры проверяют гидравлическими испытаниями.
10.31 Гидравлические испытания камер должны быть проведены до нанесения защитного антикоррозионного покрытия.
Пробное давление Pпр при гидравлическом испытании камеры на прочность принимают равным 1,5·PN. Время выдержки камеры под пробным давлением - не менее 60 мин.
После выдержки под пробным давлением Pпр давление снижают до PN и проводят гидравлические испытания на герметичность. Время выдержки при испытании на герметичность должно быть достаточным для осмотра наружной поверхности камеры, всех ее разъемных и сварных швов, но не менее 30 мин.
10.32 Проверку камеры на подтверждение требований надежности определяют числом циклов нагружения камеры номинальным давлением PN и количеством циклов "открытие-закрытие" затвора в соответствии с 6.1.2.3.
10.33 Проверку качества поверхности деталей, сборочных единиц и элементов камеры проводят с помощью визуального и измерительного контроля.
Проверку качества поверхности камеры под нанесение защитного антикоррозионного покрытия проводят на соответствие ГОСТ 9.407, ГОСТ 19007 и 6.2.56 - 6.2.59.
10.34 Проверку качества наружного антикоррозионного покрытия камеры проводят в соответствии с ГОСТ 9.407, ГОСТ 19007 и 6.2.60 - 6.2.66.
10.35 Проверку комплектности камеры проводят визуально на соответствие 6.4 и КД.
10.36 Проверку комплектности и содержания сопроводительных документов проводят визуально на соответствие 6.4.3 с учетом НД государств - участников Соглашения, принявших настоящий стандарт.
10.37 Проверку маркировки, упаковки и консервации камеры проводят визуально на соответствие 6.5, 6.6, 11.8 - 11.11 и КД.
Подписаться на обновления