ГОСТ 17151-2019. Межгосударственный стандарт. Посуда хозяйственная из листового алюминия. Общие технические условия
6 Методы испытаний
6.1 Внешний вид, качество сборки и отделки посуды, а также комплектность изготовления проверяют визуально путем сравнения с образцом-эталоном в помещении с освещенностью не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
6.2 Вместимость посуды проверяют наполнением ее водой комнатной температуры с помощью мерной посуды по ГОСТ 1770 или другой калиброванной емкости.
Допускается проверять вместимость посуды наполнением ее водой комнатной температуры на платформенных весах не ниже III класса точности <*>.
--------------------------------
<*> В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания.
Допускается изменение вместимости в пределах отклонений на линейные размеры.
Вместимость бидона определяется наполнением до цилиндрической части горловины.
6.3 Размеры посуды, отклонения и зазоры проверяют универсальными измерительными инструментами по ГОСТ 427, ГОСТ 166, универсальным щупом или специальными шаблонами.
6.3.1 Плоскостность дна проверяют установкой изделия на поверочную плиту по ГОСТ 10905. Изделие должно плотно прилегать к поверочной плите и обеспечивать устойчивость изделия на горизонтальной поверхности.
6.3.2 Вогнутость дна посуды проверяют универсальным щупом, помещенным между поверочной линейкой и дном посуды по центру изделия.
6.4 Прочность сцепления теплораспределительного слоя с дном изделия проверяют путем последовательного нагрева и охлаждения посуды не менее 50 раз. Посуду нагревают на электроплитке в сухом состоянии до температуры (200 +/- 5) °C, затем заполняют на 1/5 вместимости водой температурой (15 +/- 5) °C. После этого посуду снимают с электроплитки и резким погружением в емкость с холодной водой охлаждают до температуры (20 +/- 5) °C.
Перед каждым процессом нагревания посуды электроплитка должна быть охлаждена.
Оценка результата
После 50 циклов испытаний не должно быть видимых изменений поверхности теплораспределительного слоя и зоны его сцепления с дном изделия.
6.5 Отсутствие течи посуды проверяют наполнением изделия водой до основания борта, после выдержки в течение 10 мин на изделиях не должно быть следов воды. Температура воды должна быть не ниже температуры окружающей среды.
Допускаются другие способы проверки отсутствия течи посуды, не портящие товарный вид, отвечающие санитарным требованиям и обеспечивающие качество испытания.
6.6 Прочность крепления и жесткость арматуры посуды с одной ручкой проверяют, нагружая ручку на расстоянии не более 30 мм от свободного конца массой, равной массе воды эквивалентной удвоенной вместимости.
Прочность крепления и жесткость арматуры посуды с двумя ручками, а также с двумя ушками и дужкой проверяют путем нагружения изделия массой, равной массе воды, эквивалентной удвоенной вместимости, и легким встряхиванием ее с грузом. В результате проверки не должно быть остаточной деформации, ослабления крепления арматуры к посуде.
Прочность крепления и жесткость арматуры посуды с двумя ручками, а также с двумя ушками и дужкой вместимостью более 8 л проверяют путем нагружения изделия массой, равной массе воды, эквивалентной удвоенной вместимости, и однократным поднятием ее с грузом. Допускается проводить испытание путем однократного нагружения посуды закрепленной с опорой на ручки (ушки, дужки), грузом, равной массе воды, эквивалентной удвоенной вместимости. В результате проверки не должно быть остаточной деформации, ослабления крепления арматуры к посуде.
Надежность соединения съемной ручки с корпусом проверяют поворотом изделия за ручку относительно оси симметрии ручки на угол 60° к горизонтальной плоскости с закрепленным на корпусе грузом, масса которого в два раза превышает массу вмещаемой воды. Для плоских изделий масса груза должна в два раза превышать собственную массу изделия. При этом не должно происходить саморазъединения корпуса с ручкой.
6.7 Теплостойкость ручек из аминопластов и пластических масс (пластмасс), а также пластмассовые детали ручек проверяют, устанавливая изделие с ручкой в предварительно нагретый до температуры (150 +/- 5) °C сушильный шкаф и выдерживая в нем в течение 60 мин. Поверхность ручек после испытания не должна иметь трещин, вздутий, сколов, деформации и других видимых изменений.
6.8 Жесткость корпусов посуды проверяют поднятием ее с грузом, масса которого равна массе воды эквивалентной удвоенной вместимости. В результате проверки не должно быть остаточной деформации.
6.9 При испытании кастрюль-скороварок на выдерживание избыточного давления изделия считают годными, если корпус в сборе с крышкой выдерживает избыточное давление не менее 18,64 x 104 Па, а для скороварок типа "струбцина-винт" - 16,66 x 104 Па.
Для скороварок типа "струбцина-винт" допускается раздельное испытание корпуса и крышки при условии полной имитации совместного испытания.
Рабочий нерегулируемый клапан должен срабатывать при избыточном давлении 
.
Рабочий регулируемый клапан должен срабатывать при избыточном давлении от 1,96 x 104 Па до 10,78 x 104 Па.
Предохранительное устройство (без тепловых вставок) должно срабатывать при избыточном давлении свыше 13,72 x 104 Па, но не более 15,68 x 104 Па.
Плавкие вставки проверяют путем расплавления их при температуре 128-5 °C в количестве, определяемом изготовителем, но не менее 3 шт. от плавки.
6.10 Избыточное давление кастрюль-скороварок проверяют манометром по ГОСТ 2405, соединенным с отверстием предохранительного устройства или рабочего клапана.
6.11 Качество установки крышек проверяют опробованием на изделии.
6.12 Блеск полированной поверхности проверяют путем сравнения с образцом-эталоном.
При разногласиях шероховатость полированной поверхности проверяют профилометром по ГОСТ 19300.
6.13 Испытание анодно-оксидных покрытий
6.13.1 Толщину покрытия проверяют по ГОСТ 9.302 на изделиях или образцах, изготовленных одновременно с партией изделий. При испытании методом вихревых токов проверку толщины покрытия проводят на плоских поверхностях изделий или образцов.
6.13.2 Степень наполнения и защитные свойства покрытий - по ГОСТ 9.031.
6.13.3 Сплошность анодно-оксидных пленок, полученных при анодировании ленты на непрерывных линиях, определяют путем воздействия кислым раствором, содержащим сернокислую медь.
Медь осаждается в местах нарушения сплошности.
Аппаратура и материалы:
Микроскоп металлографический;
Весы аналитические;
Посуда мерная лабораторная по ГОСТ 25336;
Палочки стеклянные или пипетка;
Медь сернокислая по ГОСТ 4165;
Кислота лимонная по ГОСТ 3652;
Кислота соляная по ГОСТ 3118, х.ч., концентрированная, массовая доля соляной кислоты (HCl) от 35% до 38%;
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Состав раствора:
Медь сернокислая - 100 г;
Кислота лимонная - 50 г;
Кислота соляная - 0,5 см3;
Вода дистиллированная - до 1000 см3.
Раствор наносят на поверхность и наблюдают под микроскопом.
Оценка результата
Выделение меди не должно наблюдаться при выдержке до 20 с.
6.14 Испытание никелевого и никель-хромового покрытия
6.14.1 Толщину покрытия проверяют по ГОСТ 9.302.
6.14.2 Прочность сцепления покрытия с основным металлом проверяют методом по ГОСТ 9.302.
6.15 Испытание лакокрасочных покрытий
6.15.1 Твердость покрытия проверяют по ГОСТ 5233, по маятниковому прибору с использованием подложки из алюминиевых сплавов.
Допускается для гладких лакокрасочных покрытий определение твердости покрытия по карандашу, используя для проведения теста карандаши со степенью твердости не ниже HB.
6.15.2 Прочность сцепления покрытия проверяют по ГОСТ 15140 методом решетчатых надрезов.
6.15.3 Прочность при ударе проверяют по ГОСТ 4765.
6.15.4 Термостойкость лакокрасочных покрытий на посуде, применяемой для тепловой обработки пищевых продуктов, определяют на образцах, толщина которых соответствует толщине стенки изделия и изготовленных одновременно с производственной партией изделий, или на изделиях.
Аппаратура:
Сушильный шкаф;
Секундомер;
Пинцет медицинский по ГОСТ 21241.
Испытуемые образцы выдерживают в течение 10 мин в сушильном шкафу, предварительно нагретом до 250 °C и 200 °C (для чайников). Затем пинцетом образцы извлекают из шкафа, охлаждают на воздухе до 20 °C и проводят осмотр внешнего вида путем сравнения с контрольным образцом, который не подвергался нагреву. Цикл повторяют три раза.
Оценка результата
Покрытие должно по внешнему виду соответствовать контрольному образцу.
6.15.4.1 Термостойкость лакокрасочных покрытий на посуде, за исключением посуды, применяемой для тепловой обработки пищевых продуктов, проверяют на готовом изделии.
Проведение испытаний
Изделие с лакокрасочным наружным покрытием наполняют горячей водой, нагретой до температуры (80 +/- 5) °C, и выдерживают 15 мин. После этого воду сливают и осматривают покрытие на изделии.
Оценка результата
Покрытие считается качественным, если оно по внешнему виду соответствует первоначальному.
6.15.5 Толщину покрытия проверяют методом вихревых токов по ГОСТ 9.302 на плоских поверхностях изделий или образцов, изготовленных одновременно с партией изделий.
6.15.6 Стойкость к открытому пламени огня и методы испытаний задают производители окрасочного материала.
6.16 Испытание силикатных эмалевых покрытий
6.16.1 Толщину покрытия проверяют методом вихревых токов по ГОСТ 9.302 на плоских поверхностях изделий или образцов, изготовленных одновременно с партией изделий.
6.16.2 Ударную прочность силикатного эмалевого покрытия проверяют путем воздействия на образец свободно падающего шарика, с работой удара не менее 0,2 Дж.
Аппаратура, материалы, методика проведения испытания и оценка результата - в соответствии с 6.17.8
6.16.3 Термостойкость силикатного покрытия определяют на изделиях (корпусе или крышке) или на эмалированных (с одной стороны) образцах размером 100x100 мм (толщина образцов соответствует толщине стенки изделия), изготовленных одновременно с производственной партией изделий.
Аппаратура и материалы:
Сушильный шкаф или муфельная печь;
Секундомер;
Пинцет медицинский по ГОСТ 21241;
Емкость металлическая, обеспечивающая полное погружение изделия или образца в воду;
Чернила;
Вата гигроскопическая по ГОСТ 5556;
Ткань хлопчатобумажная по ГОСТ 29298.
Проведение испытаний
Испытуемые образцы выдерживают в течение 20 мин в сушильном шкафу или муфельной печи, предварительно нагретой до 250 °C. Затем пинцетом извлекают образцы из печи, быстро погружают в емкость с холодной водой от 20 °C до 25 °C и выдерживают их там до охлаждения.
После охлаждения с образцов удаляют воду и насухо вытирают. Цикл повторяют не менее трех раз. Затем на эмалевую поверхность образца ватным тампоном наносят тонкий слой чернил. После трехминутной выдержки испытуемую поверхность образцов промывают проточной водой в течение 30 с, насухо вытирают и проверяют состояние эмалевого покрытия.
Оценка результата
После испытания на поверхности образцов не должно быть трещин и отколов эмали.
6.16.4 Коррозионную стойкость силикатного эмалевого покрытия на наружной поверхности изделия проверяют по ГОСТ 24788, на внутренней поверхности - по ГОСТ 24788 методом испытания коррозионной стойкости наружного эмалевого покрытия с дополнением: "Проверку осуществляют воздействием раствора лимонной кислоты по ГОСТ 3652 с массовой долей 10%, температурой (20 +/- 2) °C в течение (120 +/- 5) с".
Оценка результата
После испытания на внутренней и наружной поверхности эмалевого силикатного покрытия не должно оставаться матового пятна.
6.16.5 Содержание алюминия, свинца, меди, цинка, кремния, марганца, титана, железа, ванадия, бора, никеля, хрома и фтор-иона (суммарно) в вытяжках контролируют по методическим материалам, утвержденным государственными органами и учреждениями санитарно-эпидемиологического надзора.
Допускается при анализе вытяжек применять другие методы, не уступающие указанным выше по чувствительности и точности анализа.
6.16.6 Стойкость к открытому пламени огня и методы испытаний задают производители окрасочного материала.
6.17 Испытание противопригорающих (антипригарных) покрытий
6.17.1 Внешний вид противопригорающих покрытий проверяют визуально, осматривая покрытие невооруженным глазом.
Поверхность противопригорающего (антипригарного) покрытия должна быть однородной, без вздутий и повреждений.
На каждом изделии допускаются незначительные отклонения противопригорающего (антипригарного) покрытия в соответствии с 4.20.2, таблицей 56.
6.17.2 Толщина противопригорающих (антипригарных) покрытий
Толщину покрытия проверяют методом вихревых токов по ГОСТ 9.302 на плоских поверхностях изделий или образцов, изготовленных одновременно с партией изделий.
6.17.3 Сплошность противопригорающих (антипригарных) покрытий на основе фторопластовых и кремнийорганических полимеров определяют под оптическим микроскопом при 20-кратном увеличении.
Покрытие должно быть однородным, не иметь пузырей и трещин.
Наличие микротрещин на поверхности покрытия не допускается.
6.17.4 Прочность сцепления противопригорающих (антипригарных) покрытий с металлом (адгезия к металлу) определяют методом решетчатых надрезов.
На покрытие наносят решетку с единичным квадратом размером 2 x 2 мм.
Прочность сцепления противопригорающих (антипригарных) покрытий должна соответствовать первому баллу по методу решетчатых надрезов в соответствии с 4.20.3, таблицей 57.
На всех контролируемых участках поверхности с противопригорающим (антипригарным) покрытием не должно быть отрыва покрытия ни в одном квадрате решетки.
Аппаратура и материалы:
Инструмент режущий по ГОСТ 31149;
Лента липкая бесцветная шириной 25 мм с адгезионной прочностью от 2,4 до 4,0 Н/см по ГОСТ 31149;
Шаблон для нанесения решетчатых надрезов;
Термометр инфракрасный;
Ванна с кипящей водой;
Секундомер;
Вода питьевая водопроводная.
Проведение испытания
Перед тестированием изделие кипятят в воде в течение 15 мин. После обработки кипящей водой изделие охлаждают (не следует охлаждать принудительно) до комнатной температуры (25 +/- 5) °C и вытирают насухо.
На испытуемом участке поверхности с противопригорающим (антипригарным) покрытием режущим инструментом по шаблону делают не менее 10 параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии 2 мм друг от друга. Режущий инструмент следует держать перпендикулярно к испытуемой поверхности. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера.
Проводят контроль не менее двух участков покрытия на изделиях, диаметр которых составляет 240 мм и более.
На изделиях, диаметр которых составляет менее 240 мм, проводят контроль одного участка покрытия по центру.
На испытуемую поверхность параллельно одному из направлений надрезов накладывают полоску липкой ленты и плотно прижимают, оставив один конец свободным. Цвет покрытия, видимый через ленту, является показателем полного и плотного контакта ленты с покрытием. Затем быстрым движением ленту отрывают от покрытия. Аналогичным образом повторяют процедуру в перпендикулярном направлении.
Повторяют процедуру 10 раз, каждый раз меняя направление рывка и накладывая свежую полоску липкой ленты.
Перед испытанием проверяют режущую кромку и поддерживают ее в рабочем состоянии с помощью заточки или замены инструмента.
6.17.5 Термостойкость противопригорающих (антипригарных) покрытий проверяют нагревом изделия с маслом до температуры (205 +/- 5) °C в течение 3 ч и последующим охлаждением на воздухе до температуры (20 +/- 2) °C.
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Термометр инфракрасный;
Масло подсолнечное рафинированное;
Инструмент режущий по ГОСТ 31149;
Лента липкая бесцветная шириной 25 мм с адгезионной прочностью от 2,4 до 4,0 Н/см по ГОСТ 31149;
Шаблон для нанесения решетчатых надрезов.
Проведение испытания
Изделие с противопригорающим покрытием заполняют на 2/3 вместимости подсолнечным маслом и нагревают на электрической плитке до температуры (205 +/- 5) °C. Температуру масла в изделии поддерживают в течение 3 ч. Контроль температуры проводят инфракрасным термометром. Затем масло сливают и изделие охлаждают на воздухе до температуры (20 +/- 2) °C. После этого внутреннюю поверхность изделия тщательно промывают теплой водой с мылом и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20 +/- 2) °C. Проводят визуальный осмотр внешнего вида покрытия и определяют прочность сцепления покрытия с металлом методом решетчатого надреза.
Оценка результата
После испытания должен сохраниться первоначальный внешний вид и прочность сцепления покрытия с металлом.
Не допускаются изменения окраски, вздутия, пузыри, отслоения покрытия.
Прочность сцепления противопригорающих (антипригарных) покрытий с металлом (адгезия к металлу) должна соответствовать первому баллу в соответствии с 4.20.3, таблицей 57.
6.17.6 Противопригорающие (антипригарные) свойства покрытий (неприлипаемость пищевых продуктов)
Следует считать, что покрытие обладает противопригорающими (антипригарными) свойствами при условии положительных результатов в трех тестах.
Тесты проводят на одном изделии друг за другом. Перед новым тестом изделие должно быть вымыто с применением моющего средства и вытерто насухо.
6.17.6.1 Тест "Яичница"
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Масло растительное рафинированное;
Яйцо куриное;
Шпатель пластиковый или деревянный;
Термометр инфракрасный;
Секундомер;
Вода питьевая водопроводная.
Проведение испытания
Смазывают тестируемую поверхность изделия растительным маслом, затем промывают изделие водой с моющим средством и вытирают насухо. Нагревают изделие до (160 +/- 10) °C. Температуру контролируют инфракрасным термометром в нескольких местах тестируемого изделия. Разбивают яйцо и равномерно распределяют его шпателем по всей тестируемой поверхности. Жарят от 8 до 9 мин, не добавляя дополнительно масло или жир.
Оценка результата
Яйцо должно удалиться с тестируемой поверхности полностью без прилипания остатков или при легком покачивании изделия, или при легком поднятии краев яйца.
6.17.6.2 Тест "Удаление обуглившегося молока"
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Термометр инфракрасный;
Молоко жирностью (3,5 +/- 0,5)%;
Вода питьевая водопроводная;
Губка мягкая для мытья посуды.
Проведение испытания
Нагревают тестируемое изделие до (165 +/- 15) °C. Температуру контролируют инфракрасным термометром в нескольких местах тестируемого изделия. Заливают молоко по всей тестируемой поверхности и продолжают нагрев до обугливания (темно-коричневое окрашивание). Затем изделие с подгоревшим молоком подставляют под струю воды. Молочная обугленная пленка должна полностью сняться под действием струи воды.
В случае если молочная обугленная пленка не удаляется под действием струи воды, остатки удаляют мягкой губкой для мытья посуды.
Оценка результата
Покрытие считают качественным, если обугленное молоко легко удаляется с поверхности изделия.
6.17.6.3 Тест "Блины"
Состав теста:
500 г пшеничной муки;
5 куриных яиц;
1,65 л молока (3,5 +/- 0,5)% жирности;
1,5 г соли (нейодированной).
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Термометр инфракрасный;
Секундомер;
Шпатель пластиковый или деревянный.
Проведение испытания
Смешивают ингредиенты и замешивают однородное тесто. Оставляют на 30 мин (тесто, приготовленное более 8 ч назад, не используют). Тестируемое изделие нагревают до (205 +/- 5) °C (температуру контролируют инфракрасным термометром в нескольких местах тестируемого изделия). Выдерживают 5 мин. Выливают тесто из расчета от 60 - 70 г на один блин и равномерно распределяют по всей тестируемой поверхности. Выпекают блин с одной стороны, не переворачивая при (205 +/- 5) °C в течение 7 мин. Снимают сковороду с плиты.
Оценка результата
Возможные результаты:
а) после покачивания изделия блин выпадает из изделия, следы прилипания блина к тестируемой поверхности отсутствуют;
б) после легкого поднятия лопаткой краев блина блин снимают с тестируемой поверхности без прилипания;
в) снимают блин, не оставив кусков теста на тестируемой поверхности, только с помощью шпателя;
г) блин с трудом удаляют шпателем с тестируемой поверхности. Остаются крупные следы теста;
д) блин нельзя удалить шпателем с тестируемой поверхности.
Тест имеет положительный результат, если он соответствует требованиям, перечисленным в подпунктах а) - в).
Следует подтвердить результат выпеканием всей массы теста, но не менее 15 блинов.
Положительный результат каждый раз подтверждают.
6.17.7 Абразивная износоустойчивость противопригорающего (антипригарного) покрытия
Абразивную износоустойчивость покрытия проверяют на плоских поверхностях изделий или образцов, изготовленных одновременно с партией изделий.
Аппаратура и материалы:
Аппарат для проверки абразивной износоустойчивости. Механизм аппарата обеспечивает возвратно-поступательный ход прижимной лапки от 100 до 150 мм со скоростью от 6 до 9 м/мин. На прижимной лапке закреплен груз массой 1,5 кг;
Губка абразивная Scotch-BriteTM зернистостью A VFN (где A - оксид алюминия; VFN - очень тонкое зерно), размеры: ширина - от 25 до 30 мм, длина - от 75 до 80 мм или аналогичная;
Средство моющее для посуды с pH 8 - 11;
Вода питьевая водопроводная;
Полотенце хлопчатобумажное.
Проведение испытания
Приготавливают 3%-ный раствор моющего средства.
Тестируемое изделие с противопригорающим (антипригарным) покрытием устанавливают в зажимный механизм аппарата. Внутрь изделия заливают от 50 до 100 мл раствора моющего средства. Дно изделия должно быть полностью закрыто раствором. На прижимную лапку аппарата закрепляют абразивную губку. Включают аппарат и начинают процесс истирания поверхности. Возвратно-поступательный ход прижимной лапки с закрепленной абразивной губкой должен быть от 100 до 150 мм в зависимости от размера тестируемой поверхности. Абразивная губка делает 250 циклов возвратно-поступательных движений и процесс истирания прерывают. После остановки аппарата абразивную губку необходимо перевернуть на обратную сторону и заново закрепить в прижимной лапке. Включают аппарат и продолжают процесс истирания поверхности с противопригорающим (антипригарным) покрытием. После процесса истирания следующих 250 циклов абразивную губку необходимо заменить на новую. В течение всего процесса истирания следует следить, чтобы раствор моющего средства всегда присутствовал внутри изделия. Под одним циклом истирания следует понимать одно возвратно-поступательное движение прижимной лапки с закрепленной абразивной губкой. Процесс истирания противопригорающего (антипригарного) покрытия проводят до достижения необходимого количества циклов, требуемого для испытуемого покрытия в соответствии с 4.29. Процесс истирания прекращают. Тестируемое изделие извлекают из зажимного механизма аппарата, смывают водой моющее средство с тестируемой поверхности, поверхность насухо вытирают полотенцем. Износ противопригорающего (антипригарного) покрытия оценивают визуально. Появление на тестируемой поверхности металлического блеска материала корпуса свидетельствует об износе противопригорающего (антипригарного) покрытия.
Оценка результата
Отсутствие металлического блеска - противопригорающее (антипригарное) покрытие выдержало испытание на абразивную износоустойчивость, наличие металлического блеска - противопригорающее (антипригарное) покрытие не выдержало испытание на абразивную износоустойчивость.
6.17.8 Ударопрочность противопригорающих (антипригарных) покрытий на основе кремнийорганических полимеров проверяют путем воздействия на образец удара свободно падающего шарика силой не менее 0,2 Дж.
Аппаратура и материалы:
Шарик стальной массой от 55 до 60 г;
Кольцо стальное наружным диаметром 60 мм, внутренним диаметром 50 мм, с закругленными кромками радиусом 1 мм;
Линейка по ГОСТ 17435.
Проведение испытания
При проведении испытаний используют плоские образцы с односторонним покрытием размером 100x100 мм (толщина образца соответствует толщине дна или боковой стенки корпуса изделия), изготовленные одновременно с производственной партией изделий, или плоские поверхности посуды.
Испытуемый образец или изделие устанавливают на стальное кольцо покрытием вверх. Затем проводят удар свободно падающим стальным шариком массой от 55 до 60 г с высоты от 330 до 350 мм, придерживая изделие на кольце. Испытание проводят в двух точках, расположенных на расстоянии не менее 40 мм одна от другой.
Оценка результата
После испытания не должно быть отколов, отслаиваний и растрескиваний покрытия.
6.17.9 Проверка эксплуатационных свойств противопригорающего (антипригарного) покрытия
При проверке эксплуатационных свойств противопригорающего (антипригарного) покрытия проводят ускоренные испытания покрытия с нагрузкой, которая имитирует процесс эксплуатации.
6.17.9.1 Требования
Для испытаний берут два изделия от одной партии.
Первое изделие подвергают испытаниям в объеме тестов 1) - 15).
Тесты 1) - 15) проводят в указанной последовательности друг за другом.
На втором изделии проверяют абразивную износоустойчивость покрытия, тест 16.
6.17.9.2 Перечень шестнадцати тестов для оценки качества и эксплуатационных свойств покрытия:
1) Тест на внешний вид;
2) Тест на сплошность покрытия:
- сплошность покрытия (микроскоп) и ударопрочность покрытия
Примечание - Только для противопригорающих (антипригарных) покрытий на основе кремнийорганических полимеров;
- сплошность покрытия (микроскоп)
Примечание - Только для противопригорающих (антипригарных) покрытий на основе фторопластовых полимеров;
3) Тест на прочность сцепления (адгезия к металлу) - контроль первого участка покрытия;
4) Тест "Яичница";
5) Тест "Удаление обуглившегося молока";
6) Сахарный тест;
7) Тест с поваренной солью;
8) Тест с томатной пастой;
9) Тест "уксус - масло";
10) Тест на термостойкость;
11) Тест на устойчивость к моющим средствам;
12) Тест на закаливание;
13) Тест на прочность сцепления (адгезия к металлу) - контроль второго участка покрытия
Примечание - Только для изделий, диаметр которых составляет 240 мм и более;
14) Тест на прочность сцепления (адгезия к металлу) - повторный контроль первого участка покрытия;
15) Тест "Блины"
16) Тест на абразивную износоустойчивость покрытия.
6.17.9.3 Методика испытаний и критерии оценки
1) Тест на внешний вид покрытия - в соответствии с 6.17.1;
2) Тест на сплошность покрытия:
- в соответствии с 6.17.3 и 6.17.8,
- в соответствии с 6.17.3;
3) Тест на прочность сцепления (адгезия к металлу) - контроль первого участка покрытия.
Аппаратура и материалы, методика испытания и оценка результата - в соответствии с 6.17.4.
4) Тест "Яичница" - в соответствии с 6.17.6.1.
5) Тест "Удаление обуглившегося молока" - в соответствии с 6.17.6.2.
6) Сахарный тест
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Термометр инфракрасный;
Сахар;
Вода питьевая водопроводная.
Проведение испытания
На разогретую до (160 +/- 10) °C поверхность изделия (температуру контролируют инфракрасным термометром в нескольких местах тестируемого изделия) насыпают (12 +/- 3) г сахарного песка, распределяют по тестируемой поверхности. Нагревают сахар до полного плавления и приобретения темно-коричневой окраски. Заливают в изделие от 100 до 200 г воды, температурой (22 +/- 2) °C (в зависимости от размера изделия) и кипятят до полного растворения сахара. По окончании кипячения раствор выливают и проводят оценку результатов тестирования.
Оценка результата
Не должно быть изменения цвета покрытия и пригара сахара на поверхности.
Допускается на посуде со светлым покрытием появление светло-коричневых оттенков на дне.
7) Тест с поваренной солью
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
5%-ный NaCl (соль нейодированная);
Крышка для посуды;
Секундомер;
Вода питьевая водопроводная.
Проведение испытания
Тестируемое изделие заливают на 1/2 высоты стенки раствором 5%-ного NaCl. Изделие закрывают крышкой и помещают на электрическую плитку. Кипятят раствор (не допуская сильного кипения) в течение 3 ч, поддерживая первоначальный уровень (отсчет времени начинают с момента начала закипания раствора). Потери на испарение восполняют, доливая воду.
Допускается колебание уровня воды в пределах 15 мм.
Оценка результата
Смывают остатки соли и накипи. Осматривают образец на отсутствие следов коррозии, вздутий, пузырей.
8) Тест с томатной пастой
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Секундомер;
Соль NaCl (нейодированная);
Паста томатная;
Средство моющее для посуды с pH 8 - 11;
Вода питьевая водопроводная.
Проведение испытания
Разводят томатную пасту с водой в соотношении 1:1 и добавляют от 10 до 15 г соли на 1 л смеси. Полученную смесь заливают в тестируемое изделие. Изделие помещают на электрическую плитку. Смесь кипятят в течение 1 ч (не допуская сильного кипения), добавляя воду для возмещения потерь на испарение (отсчет времени начинают с момента начала закипания раствора). После испытаний промывают моющим средством для посуды.
Оценка результата
Осматривают изделие. Не допускается изменение окраски и наличие вздутий, пузырей, следов коррозии.
Допускается на посуде со светлым покрытием появление светло-оранжевого оттенка по уровню жидкости.
9) Тест "уксус - масло"
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Секундомер;
Средство моющее для посуды с pH 8 - 11;
Вода питьевая водопроводная.
Готовят смесь:
700 г воды;
200 г столового 9%-ного уксуса;
100 г растительного рафинированного масла;
50 г NaCl (соль нейодированная).
Проведение испытания
Заливают смесь в тестируемое изделие не менее чем на 1/2 высоты стенки. Изделие помещают на электрическую плитку. Кипятят в течение 1 ч +/- 5 мин (не допуская сильного кипения). Отсчет времени начинают с момента начала закипания раствора. Добавляют воду для возмещения потерь на испарение. После испытаний промывают моющим средством для посуды.
Оценка результата
Осматривают тестируемое изделие. Не допускается изменение окраски, наличие вздутий, пузырей, следов коррозии.
10) Тест на термостойкость - в соответствии с 6.17.5.
11) Тест с моющим средством
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Секундомер;
Средство моющее для посуды с pH 8 - 11;
Вода питьевая водопроводная.
Проведение испытания
Готовят 3%-ный раствор моющего средства. Заливают 3%-ный раствор моющего средства в тестируемое изделие до уровня 1/2 высоты борта.
Кипятят 1 ч +/- 5 мин. Поддерживают уровень постоянным.
Добавляют воду для возмещения потерь на испарение.
Оценка результата
Осматривают тестируемое изделие. Не допускается изменение окраски, наличие вздутий, пузырей, следов коррозии.
12) Тест на закаливание
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Термометр инфракрасный;
Вода питьевая водопроводная.
Проведение испытания
Тестируемый образец нагревают до температуры (165 +/- 15) °C (температуру измеряют инфракрасным термометром в нескольких местах тестируемого изделия) и быстро помещают под холодную воду. Повторяют операцию дважды.
Оценка результата
Осматривают изделие. Не допускаются вздутия, отслоения, пузыри.
13) Тест на прочность сцепления (адгезия к металлу) - контроль второго участка покрытия
Аппаратура и материалы, методика проведения испытания и оценка результата - в соответствии с 6.17.4.
14) Тест на прочность сцепления (адгезия к металлу) - повторный контроль первого участка покрытия
Материалы:
Лента липкая бесцветная шириной 25 мм с адгезионной прочностью от 2,4 до 4,0 Н/см по ГОСТ 31149
Проведение испытания
На участке, который тестировали в тесте 3, (6.17.9.2), проводят повторное тестирование адгезии 10 раз, каждый раз меняя направление рывка (вертикально-горизонтально) и используя новую полоску липкой ленты.
Оценка результата
Не должно быть отрыва покрытия ни в одном квадрате решетки.
15) Тест "Блины" - в соответствии с 6.17.6.3.
16) Тест на абразивную износоустойчивость противопригорающего (антипригарного) покрытия - в соответствии с 6.17.7.
6.17.10 Проверка коррозионной стойкости противопригорающих (антипригарных) покрытий.
Коррозионную стойкость проверяют на изделиях или образцах, изготовленных одновременно с партией изделий.
6.17.11 Стойкость к открытому пламени огня и методы испытаний задают производители окрасочного материала.
6.18 Испытание плакирующих покрытий
6.18.1 Коррозионную стойкость плакирующего покрытия проверяют путем воздействия на изделие раствора хлористого натрия с массовой долей 1% при температуре (60 +/- 5) °C в течение 1 ч.
Материалы:
Натрий хлористый по ГОСТ 4233, раствор с массовой долей 1%;
Дистиллированная вода по ГОСТ 6709;
Вода питьевая водопроводная.
Проведение испытания
Изделие обезжиривают раствором питьевой соды, промывают питьевой и дистиллированной водой, заливают не менее чем на 3/4 объема изделия или погружают (при плакированной наружной поверхности изделия нержавеющей сталью) не менее чем на 2/3 высоты изделия в раствор хлористого натрия, подогретый до температуры (60 +/- 5) °C. При погружении испытуемого изделия в раствор хлористого натрия не допускается контакта кромки изделия с раствором. Изделие с раствором или в растворе хлористого натрия выдерживают в течение 1 ч при температуре (60 +/- 5) °C в термостате или в другом нагревательном устройстве. Затем проводят визуальный осмотр поверхности покрытия.
Оценка результата
После испытания изделия на поверхности покрытия не должно быть следов коррозии.
6.18.2 Сохранность формы изделия с плакирующим покрытием проверяют попеременным нагревом изделия до температуры 232 °C и последующим охлаждением до температуры (20 +/- 5) °C. Цикл повторяют не менее 5 раз.
Аппаратура и материалы:
Плитка электрическая по ГОСТ 14919;
Секундомер;
Фольга из олова марок 01 пч или 01 по ГОСТ 860.
Проведение испытания
На дно испытуемого изделия помещают пять кусочков фольги из олова (температура плавления 232 °C) в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 58 (d - диаметр дна изделия). Толщина кусочков фольги должна быть не более 0,5 мм, длина наибольшей стороны не более 5 мм, для изделий с диаметром дна до 100 мм включительно допускается применение одного кусочка фольги.
Рисунок 58 - Схема размещения материалов при проведении
испытания на сохранность формы изделия
с плакирующим покрытием
Изделие с кусочком фольги устанавливают на нагретую электрическую плитку и нагревают до расплавления одного из кусочков фольги. После этого изделие снимают с электрической плитки и быстро наполняют до 1/2 вместимости водой с температурой (20 +/- 5) °C. Спустя от 5 до 10 с изделие заполняют полностью водой. После охлаждения изделия из него удаляют воду и кусочки фольги и насухо вытирают. Цикл повторяют не менее 5 раз.
Затем проводят визуальный осмотр покрытия.
Оценка результата
После испытания изделие не должно иметь изменения формы и отслоений покрытия.
6.19 Испытание фторполимерных декоративных покрытий
6.19.1 Толщину покрытия проверяют методом вихревых токов по ГОСТ 9.302 на плоских поверхностях изделий или образцов, изготовленных одновременно с партией изделий.
6.19.2 Прочность сцепления фторполимерных декоративных покрытий с металлом (адгезия к металлу) - в соответствии с 6.17.4.
6.19.3 Термостойкость фторполимерных декоративных покрытий
Аппаратура:
Шкаф сушильный;
Секундомер;
Щипцы технические.
Проведение испытания
Для испытаний выделяют два изделия от одной партии. Первое изделие подвергают испытаниям. Второе изделие является контрольным образцом.
Требование к испытуемому изделию - изделие должно быть без пластмассовых ручек.
Испытуемое изделие выдерживают в течение 20 мин в сушильном шкафу, предварительно нагретом до температуры (250 +/- 5) °C. Затем щипцами изделие извлекают из шкафа, охлаждают на воздухе до температуры (20 +/- 2) °C и проводят осмотр внешнего вида покрытия путем сравнения с контрольным образцом, который не подвергался нагреву. Цикл повторяют три раза.
Оценка результата
Фторполимерное декоративное покрытие должно по внешнему виду соответствовать контрольному образцу.
6.19.4 Стойкость к открытому пламени огня и методы испытаний задают производители окрасочного материала.
Подписаться на обновления