ГОСТ Р 50.05.09-2018. Национальный стандарт Российской Федерации. Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Капиллярный контроль

8 Проведение контроля

 

8.1 Подготовка к контролю

8.1.1 Капиллярный контроль следует выполнять на стационарных участках, оборудованных рабочими столами, стендами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.

8.1.2 Рекомендации к организации стационарных участков капиллярного контроля представлены в приложении Г.

8.1.3 Капиллярный контроль при изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации может быть выполнен на месте проведения работ. В этом случае следует обеспечить подход персонала к месту проведения работ. Для обеспечения оптимального доступа (удобства работы) персонала, выполняющего контроль ОК, устанавливают ограждения, леса, подмостки, люльки, передвижные вышки, освещение и другие вспомогательные устройства. В случае работы на высоте персонал, выполняющий контроль ОК, должен получить соответствующий допуск на проведение данного вида работ.

8.1.4 Контролируемую поверхность следует очистить от грязи, шлака, пыли, следов коррозии и других загрязнений.

8.1.5 Участки контроля следует механически обработать до шероховатости поверхности по параметру Ra 3,2 (Rz 20). Для контроля качества обработки следует применять образцы шероховатости по ГОСТ 9378.

Примечание - Шероховатость поверхности допускается не более Ra 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия при контроле недопустимого окрашенного фона.

 

8.1.6 Состояние необработанной контролируемой поверхности считают удовлетворительным при отсутствии в процессе контроля окрашенного фона, интенсивность окраски которого превышает интенсивность окраски фона КО; в противном случае контролируемая поверхность подвергается механической обработке.

8.1.7 Зоны контроля металла на стадии изготовления и монтажа устанавливают в соответствии с [1].

8.1.8 Зоны контроля металла на стадии эксплуатации устанавливают в соответствии с [2].

8.1.9 Ширину контролируемых участков основного металла устанавливают для сварных швов:

а) без выпуклости (усиления) или со снятым усилением - от границы сплавления свариваемых деталей;

б) с выпуклостью (усилением) - от границы выпуклости (усиления).

В сварных соединениях ОК различной номинальной толщины ширину контролируемых участков основного металла определяют отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их номинальной толщины.

8.1.10 Зачистку контролируемой поверхности производят механическим способом (например, шлифованием). При зачистке материалов и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов применяют щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.

8.1.11 Поверхность, подлежащая контролю после зачистки, должна быть обезжирена ацетоном, спиртом или денатуратом с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью типа мадаполам. Обезжиривание контролируемой поверхности керосином или сольвентом не допускается.

8.1.12 В случае невозможности использования ацетона, спирта или денатурата (например, при контроле внутри сосуда) обезжиривание рекомендуется проводить 5% - 10%-ным водным раствором моющего средства с использованием жестких волосяных щеток, с последующей тщательной промывкой водой при температуре от 50 °C до 60 °C и протиркой контролируемой поверхности чистой ветошью.

8.1.13 Устья и полости возможных несплошностей очищают одним из следующих способов:

а) прогревом поверхностного слоя ОК в зоне контроля при температуре от 100 °C до 120 °C в течение не менее 20 мин;

б) нанесением на поверхность проявителя для I или II класса чувствительности с выдержкой не менее 20 мин после высыхания и его последующим удалением чистой и сухой ветошью, губкой или волосяной щеткой.

Примечания

1 Допускается не проводить операции по обезжириванию и очистке полостей возможных несплошностей для объектов, поступивших на контроль после сварки и термической обработки (с охлаждением "на воздухе") или сухой механической обработки при соблюдении положений, указанных в пункте 8.1.20.

2 Проявитель не рекомендуется удалять в том случае, если далее будет выполнен контроль в режиме накопления красителя.

3 Для подогрева воздуха рекомендуется использовать промышленные фены или другие устройства.

 

8.1.14 При контроле в условиях низких температур от минус 40 °C до плюс 8 °C контролируемую поверхность обезжиривают бензином, затем обрабатывают спиртом. При появлении отпотевания поверхность осушают чистой ветошью или теплым воздухом.

8.1.15 При проведении капиллярного контроля после магнитопорошкового контроля ОК размагничивают в соответствии с ГОСТ Р 50.05.06, контролируемую поверхность промывают ацетоном и просушивают при температуре от 170 °C до 220 °C в течение от 50 до 60 мин.

8.1.16 Для удаления с поверхности стойких пленок следует использовать химические или электрохимические способы очистки с последующей нейтрализацией и подготовкой поверхности устьев и полостей возможных несплошностей к проведению контроля.

8.1.17 При контроле объектов, подвергавшихся травлению, удаление остатков травящего состава с поверхности проводят нейтрализацией 10% - 15%-ным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой (температурой от 30 °C до 40 °C) и просушиванием подогретым воздухом (температурой не менее 40 °C) или протиркой чистой ветошью.

При очистке устьев и полостей возможных несплошностей после удаления остатков травящего состава рекомендуется применять способ очистки методом прогрева в соответствии 8.1.14.

8.1.18 При влажной поверхности ОК (например, после выпадения атмосферных осадков или случайно пролитой воды), если шероховатость поверхности соответствует требованиям 8.1.5 и 8.1.6, контролируемую поверхность промывают теплой водой (температурой не менее 50 °C) с добавками моющего средства, затем просушивают сухим чистым теплым воздухом (температурой не менее 40 °C) или протирают чистой ветошью.

8.1.19 Сушку крупногабаритных объектов после обезжиривания рекомендуется проводить на чистых опорах или приспособлениях, исключающих возможность загрязнения контролируемой поверхности.

8.1.20 Время между окончанием подготовки ОК к контролю и нанесением индикаторного пенетранта должно составлять не более 30 мин. В течение этого времени обеспечивается исключение конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений. Допустимо увеличение времени до 8 ч при нахождении ОК в условиях, исключающих попадание на контролируемую поверхность пыли, масла, влаги и других загрязнений.

8.1.21 Контроль сварных соединений из сталей, склонных к образованию холодных трещин, рекомендуется проводить не ранее 24 ч после завершения сварки или термической обработки (в случае ее проведения), что должно быть указано в КД.

8.1.22 При капиллярном контроле применяют комбинированное освещение (к общему освещению добавляют местное). При этом рекомендуется предусмотреть меры по предотвращению пульсации освещения.

8.1.23 Освещенность на поверхности объекта при контроле цветным способом должна соответствовать данным, приведенным в таблице 2.

 

Таблица 2

 

Класс чувствительности	Освещенность для ламп, лк
	Люминесцентных		Накаливания
	Комбинированная	Общая	Комбинированная	Общая
I	2500	750	2000	500
II	2500	750	2000	500
III	2000	500	1500	400

 

8.1.24 Облученность на поверхности объекта при контроле люминесцентным способом должна соответствовать данным, приведенным в таблице 3.

 

Таблица 3

 

Класс чувствительности	Значение ультрафиолетовой облученности контролируемой поверхности, мкВт/см2
I	3000
II	3000

 

8.2 Проведение контроля

8.2.1 Нанесение индикаторного пенетранта

8.2.1.1 Индикаторный пенетрант наносят на подготовленную поверхность кистью, поролоновым валиком, погружением или напылением при помощи аэрозольного баллона, пульверизатора или краскораспылителя (напыление рекомендуется проводить вытянутой рукой, не допуская попадания жидкости в глаза). Технология приготовления ДМ самостоятельно приведена в приложении Д. Ориентировочные нормы расхода ДМ приведены в приложении Е. Время контакта пенетранта с поверхностью объекта контроля зависит от используемого пенетранта, регламентируется технической документацией на пенетрант и условиями проведения контроля, но должно составлять не менее 5 мин для сварных соединений, включая околошовную зону, и не менее 10 мин для основного металла.

8.2.1.2 Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности.

8.2.1.3 При контроле вертикальных участков пенетрант наносят снизу вверх.

8.2.1.4 Контроль крупногабаритных объектов (для исключения высыхания пенетранта до его повторного нанесения на поверхность) проводят последовательно по участкам.

8.2.1.5 Для цилиндрических и шаровых ОК протяженность контролируемого участка рекомендуется выбирать в зависимости от диаметра изделия не более:

- 700 мм - для изделий диаметром менее 1000 мм;

- 1000 мм - для изделий диаметром более 1000 мм.

8.2.1.6 Для продольных участков рекомендуемая длина контролируемого участка должна быть не более 1000 мм.

8.2.1.7 Площадь контролируемого участка следует устанавливать от 0,6 до 0,8 м².

8.2.1.8 При контроле деталей, прошедших предварительную обработку в соответствии с 8.1.17 и 8.1.18 или имевших контакт с щелочной или кислой средой в процессе изготовления или эксплуатации, рекомендуется увеличить время контакта пенетранта с поверхностью ОК до 20 мин.

8.2.1.9 При проведении контроля в режиме накопления красителя рекомендуется следующая последовательность операций:

а) на подготовленную поверхность наносят проявитель для I класса чувствительности (если он не был нанесен при подготовке поверхности) и выдерживают на поверхности не менее 20 мин;

б) на слой проявителя наносят индикаторный пенетрант и выдерживают на поверхности до высыхания;

в) индикаторный пенетрант наносят второй раз и выдерживают на поверхности не менее 1 мин, не допуская высыхания, после чего его удаляют.

8.2.2 Удаление индикаторного пенетранта

8.2.2.1 Индикаторный пенетрант удаляют чистой ветошью, щеткой, губкой, смоченными очистителем (допускается использовать его в сочетании с органическим растворителем) или водой, если применяется водосмываемый пенетрант.

8.2.2.2 Запрещается распылять очиститель из аэрозольного баллона непосредственно на пенетрант для предотвращения его вымывания из полости контролируемой несплошности.

8.2.2.3 Время для удаления пенетранта должно быть минимальным для того, чтобы исключить вымывание пенетранта из возможных несплошностей.

8.2.2.4 При контроле в условиях пониженной температуры от минус 40 °C до плюс 8 °C индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности удаляют чистой ветошью, смоченной в этиловом спирте или ацетоне.

8.2.2.5 Полноту удаления индикаторного пенетранта определяют визуально. При этом пенетрант удаляют:

а) при люминесцентном способе - до отсутствия свечения, то есть мокрый ОК имеет темную поверхность при осмотре под ультрафиолетовой лампой;

б) при цветном способе - до отсутствия окрашенного фона, то есть при протирке поверхности белой чистой ветошью на ней отсутствуют окрашенные следы пенетранта.

8.2.2.6 Избыток очистителя удаляют с контролируемой поверхности влажной чистой ветошью.

8.2.2.7 Общее время удаления пенетранта с поверхности ОК и до нанесения проявителя не должно превышать 10 мин (при отсутствии иных указаний).

8.2.3 Нанесение и сушка проявителя

8.2.3.1 Суспензионный проявитель наносят тонким равномерным слоем непосредственно после очистки контролируемой поверхности от пенетранта кистью, поролоновым валиком или напылением при помощи аэрозольного баллона.

8.2.3.2 При нанесении проявителя кистью по одному контролируемому участку следует проходить только один раз.

8.2.3.3 Следует избегать образования проблесков металла, потеков и наплывов проявителя.

8.2.3.4 Сушку проявителя рекомендуется проводить горячим воздухом с температурой от 40 °C до 60 °C или за счет естественного испарения.

8.2.3.5 При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно следует применять отражательные электронагревательные приборы.

8.3 Осмотр контролируемой поверхности

8.3.1 Ориентировочную продолжительность проявления указывает производитель в сопроводительных документах на конкретный дефектоскопический набор. Если ориентировочное время проявления, указанное производителем, составляет 20 мин или более, его уточняют на КО для конкретных условий, в которых будет проведен капиллярный контроль объекта.

8.3.2 При отсутствии указаний в сопроводительной документации осмотр контролируемой поверхности проводят дважды: через 3 - 5 мин после нанесения проявителя и через 20 мин после его высыхания.

8.3.3 При осмотре поиск дефектов осуществляют по окрашенным или люминесцирующим индикаторным следам. Осмотр проводят визуально при естественном или искусственном освещении. Значения освещенности ОК при контроле цветным способом в зависимости от класса чувствительности представлены в 8.1.23.

8.3.4 При контроле люминесцентным способом обнаружение светящегося индикаторного следа осуществляют облучением контролируемой поверхности ультрафиолетовыми излучателями в диапазоне длин волн 315 - 400 нм с преобладанием длины волны 365 нм. Значения ультрафиолетовой облученности контролируемой поверхности в зависимости от класса чувствительности представлены в 8.1.24.

8.3.5 При контроле в ультрафиолетовом излучении необходимо иметь источник света, обеспечивающий освещенность не более 10 лк по помещению. При этом следует предусмотреть меры по предотвращению прямой подсветки зоны контроля и глаз персонала, выполняющего контроль, от данного источника.

8.3.6 При проведении капиллярного контроля люминесцентным методом перед началом осмотра контролируемой поверхности следует осуществить адаптацию глаз персонала, выполняющего контроль, к затемненности. Время адаптации - не менее 5 мин.

8.4 Анализ результатов контроля

8.4.1 Классификация индикаторных следов

8.4.1.1 Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяют на две группы:

а) протяженные - индикаторные следы с отношением их максимальной длины к максимальной ширине более трех (характерно для трещин, закатов, подрезов, резких западаний наплавленного металла, близко расположенных пор);

б) округлые - индикаторные следы с отношением их максимальной длины к максимальной ширине, равным трем или менее 3 (характерно для пор, шлаковых включений).

Примечание - При проведении капиллярного контроля существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут ошибочно классифицироваться как фактические дефекты. Причины их возможного возникновения следующие:

а) незначительные повреждения поверхности ОК (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) эрозионных поражений, забоин, сколы окисной пленки, коррозия (в основном щелевая) в местах контакта объектов;

б) изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления (неровности поверхности литых объектов в виде складок), наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, галтели малого радиуса, следы резцов, фрез и протяжек;

в) загрязнения поверхности - следы лакокрасочных покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток;

г) слабая прессовая посадка.

 

8.4.1.2 Если результат контроля по индикаторным следам вызывает сомнение, индикаторный след рекомендуется удалить и осуществить визуальный осмотр поверхности с применением лупы двух - семикратного увеличения с последующим повторным проведением капиллярного контроля.

8.4.2 Оценка качества

8.4.2.1 Оценка качества контролируемых поверхностей при капиллярном контроле должна быть проведена по индикаторным следам.

8.4.2.2 При оценке по индикаторным следам качество контролируемой поверхности считают удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:

а) индикаторные следы являются округлыми;

б) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм по оценке качества, приведенных в [1] или [2] (при контроле в процессе эксплуатации и ремонта или изготовления и монтажа соответственно) для одиночных включений;

в) количество индикаторных следов не превышает норм по оценке качества, приведенных в [1] либо [2] (при контроле в процессе эксплуатации и ремонта или изготовления и монтажа соответственно) для одиночных включений;

г) индикаторные следы являются одиночными.

8.4.2.3 Округлые индикаторные следы размером 0,6 мм и менее не учитывают вне зависимости от номинальной толщины сваренных (наплавленных) деталей.

8.4.2.4 При выявлении индикаторных следов, не удовлетворяющих нормам несплошности, следует подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными. При контроле по фактическим характеристикам выявленных несплошностей следует руководствоваться требованиями [1] при контроле в процессе изготовления и монтажа либо [2] при контроле в процессе эксплуатации и ремонта.

8.4.2.5 Обнаруженные в результате контроля недопустимые индикации (несплошности) для последующего ремонта отмечают на проконтролированной поверхности маркером, мелом, цветными карандашами.

8.4.2.6 После проведения осмотра контролируемой поверхности, оценки качества и фиксации выявленных несплошностей рекомендуется удалить проявитель с поверхности чистой ветошью.