ГОСТ EN 1011-6-2017. Межгосударственный стандарт. Сварка. Рекомендации по сварке металлических материалов. Часть 6. Лазерная сварка
Приложение A
(справочное)
ОБОРУДОВАНИЕ
A.1 Описание лазерного процесса
A.1.1 Принципы
Лазер - это аббревиатура от "усиление света вынужденным излучением" (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation). Лазер - это устройство, генерирующее световой луч, который является достаточно узким и мощным и может применяться для сварки, резки, обработки поверхностей и сверления. С некоторой точки зрения лазер может считаться "черным ящиком". Механизм генерации света и фактическая разработка конкретного лазера представляют интерес лишь в той мере, в какой они имеют значение для ежедневного обслуживания, калибровки и тех операций по ремонту, которые может выполнять пользователь. Необходимо применять руководство пользователя (руководство по ремонту) для конкретного устройства. Однако это не является практичным, т.к. существует ряд различных типов лазеров и каждый из них имеет характеристики, которые ограничивают его применение. Краткое описание различных типов необходимо, чтобы предоставить необходимую терминологию для основной части настоящего стандарта. Имеются учебники, документы по лазерам, где пользователям предлагается ознакомиться с этими источниками для получения более подробной информации.
Все лазерные устройства имеют резонатор, в котором свет генерируется и усиливается. Резонатор оборудован отражающими и частично отражающими зеркалами и другими формами барьеров.
Внутри резонатора имеется среда, способная генерировать непрерывный или импульсный свет. Часть света, накапливаемая в резонаторе, может испускаться, создавая таким образом фактический лазерный пучок.
Энергия поступает из внешнего источника в среду внутри резонатора (энергия накачки). Не все 100% энергии превращаются в лазерный луч, а избыточная энергия должна отводиться с помощью механизма охлаждения.
A.1.2 Элементы
Источник лазерного пучка составляет только часть всей установки. Все лазерные технологии используют механизированные, автоматические или роботизированные установки. Единственным исключением являются ручные маломощные лазеры для специальных целей (непромышленные лазеры).
Типичная лазерная установка (рабочая станция) обычно включает в себя следующие элементы:
- источник лазерного пучка;
- устройства для направления, формирования и фокусировки лазерного луча на обрабатываемой детали;
- устройства, используемые для создания относительного движения между лазерным лучом и обрабатываемой деталью;
- крепления для фиксации обрабатываемой детали;
- системы охлаждения;
- системы управления.
A.2 Источники лазерного излучения
A.2.1 CO2-лазеры
Таблица A.1
CO2-лазеры
Основные свойства | Характеристики |
Технологическое состояние | Лазеры на базе диоксида углерода (CO2) доступны в течение многих лет и представляют достаточно развитые технологии |
Активный лазерный материал (рабочее тело) в резонаторе | Емкость, содержащая CO2, N2, He и, возможно, другие газы. При этом CO2 является активным газом |
Источник энергии | Электрический разряд в резонаторе |
Длина волны | CO2-лазеры эмитируют лазерные лучи в инфракрасной части спектра (10,6 мкм), которые поглощаются большинством материалов. Это делает эти лазеры пригодными для обработки широкого диапазона материалов |
Мощность пучка | В настоящее время технологический предел составляет около 50 кВт для непрерывной выходной волны. Пульсирование возможно с частотой до 100 кГц. Для большинства лазерных источников пиковая мощность часто примерно такая же, что и максимальная мощность при работе с непрерывной волной |
Оптика | Длина волны означает, что луч поглощается стеклом и т.д. Поэтому для прозрачных оптических элементов, таких как выходные окна или линзы, должны использоваться специальные материалы. В качестве отражающих оптических элементов могут использоваться медные зеркала. Волоконно-оптические элементы применяться не могут |
Расходные материалы | Газы внутри резонатора со временем вырождаются и являются расходным материалом, поэтому должны постоянно обновляться. Количество рабочего газа в значительной степени зависит от фактической конструкции лазера |
Эффективность | В лазерном пучке используется от 5 до 15% входной мощности |
A.2.2 Неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате (Nd: YAG-лазеры) с ламповой накачкой
Таблица A.2
Неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате
с ламповой накачкой
Основные свойства | Характеристики |
Технологическое состояние | Неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате доступны в течение многих лет и представляют достаточно развитые технологии |
Активный лазерный материал в резонаторе | Легированный неодимом алюмо-иттриевый гранатовый монокристалл. Неодим является активным элементом лазера |
Источник энергии | Импульсные лампы для импульсного режима, электродуговые лампы для непрерывного режима |
Длина волны | Неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате излучают лазерные лучи в ближней инфракрасной области спектра (1,06 мкм). Некоторые материалы, например стекло, прозрачны для этой длины волны и не могут быть обработаны. Однако большинство металлов хорошо поглощают свет данной длины волны |
Мощность пучка | Лазер может работать в импульсном режиме или в режиме непрерывной волны. В настоящее время технологический предел для пиковой мощности в импульсном режиме находится в мегаваттном диапазоне. Средняя мощность значительно меньше, обычно составляет до 10 кВт для обоих типов |
Оптика | Могут использоваться стеклянные линзы и волоконная оптика |
Расходные материалы | Лампы, используемые в качестве источника энергии, имеют ограниченный срок службы |
Эффективность | В лазерном пучке используется менее 5% входной мощности |
A.2.3 Неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате с диодной накачкой
Таблица A.3
Неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате
с диодной накачкой
Основные свойства | Характеристики |
Технологическое состояние | Неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате, использующие лазерные диодные матрицы в качестве источника энергии, представляют собой новую технологию. Диодные лазеры являются производными лазеров, в течение ряда лет используемых в области информационных и коммуникационных технологий |
Активный лазерный материал в резонаторе | Легированный неодимом алюмо-иттриевый гранатовый монокристалл |
Источник энергии | Лазерные диодные матрицы, получающие питание от источника электрической энергии |
Длина волны | Неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате излучают лазерные лучи в ближней инфракрасной области спектра (1,06 мкм). Некоторые материалы, например, стекло, прозрачны для этой длины волны и не могут быть обработаны. Однако большинство металлов хорошо поглощают свет данной длины волны |
Мощность пучка | Лазером можно управлять в импульсном режиме или в режиме непрерывной волны. Настоящий технологический предел для пиковой мощности в импульсном режиме находится в мегаваттном диапазоне. Средняя мощность значительно меньше, обычно составляет до 5 кВт |
Оптика | Могут использоваться стеклянные линзы и волоконная оптика |
Расходные материалы | Диоды имеют срок службы порядка 10 000 ч |
Эффективность | В лазерном пучке используется 10% и более входной мощности |
A.2.4 Лазеры с матрицами силовых диодов
Таблица A.4
Лазеры с матрицами силовых диодов
Основные свойства | Характеристики |
Технологическое состояние | Лазеры с матрицами силовых диодов используют блоки лазерных диодов, работающих синхронно для генерирования комбинированного лазерного пучка. Эти лазеры представляют собой дальнейшую специализированную разработку лазеров, используемых в течение ряда лет в области информационных и коммуникационных технологий. Это новая и перспективная технология |
Активный лазерный материал в резонаторе | Полупроводниковые материалы внутри диодов |
Источник энергии | Электрическая энергия |
Длина волны | Лазеры с матрицами силовых диодов в настоящее время могут проектироваться на эмиссию лазерных лучей в красной или ближней инфракрасной области спектра (от 0,8 до 1 мкм). Освоение других длин волн возможно в будущем. Некоторые материалы, например стекло, прозрачны для этой длины волны и не могут быть обработаны. Однако большинство металлов хорошо поглощают свет данной длины волны |
Мощность пучка | Лазером можно управлять в импульсном режиме или в режиме непрерывной волны. В настоящее время технологический предел средней мощности обычно не превышает 6 кВт |
Оптика | Могут использоваться стеклянные линзы и волоконная оптика |
Расходные материалы | Нет |
Эффективность | В лазерном пучке используется до 50% входной мощности |
A.2.5 Другие типы лазеров
Некоторые типы лазеров имеют ограниченное промышленное применение. Лазеры на неодимовом стекле и рубине похожи на неодимовые лазеры на алюмо-иттриевом гранате с ламповой накачкой, за исключением того, что среда в резонаторе лазера соответственно на неодимовом стекле или рубине.
Эксимерные лазеры очень похожи на CO2-лазеры, за исключением того, что резонатор содержит комбинацию инертных газов (аргон, криптон, ксенон) и галогенов, таких как фтор. Эксимерные лазеры ограничены импульсным режимом работы на длинах волн порядка от 0,2 до 0,4 мкм.
A.3 Направление, формирование и фокусировка луча
A.3.1 Направление лазерного луча
Лазерные лучи из соображений безопасности и по другим причинам обычно распространяются внутри трубки или волокна. Таким образом, незащищенный пучок распространяется только на короткие расстояния между фокусирующей оптикой и обрабатываемой деталью. Установка на базе CO2-лазера обычно имеет лучевод, состоящий из некоторого числа фрагментов прямых труб. Луч направляется внутри трубок с помощью зеркал и/или линз. Подвижная (плавающая) оптика (см. ниже) требует, чтобы по крайней мере одна из трубок была телескопической.
Волоконная оптика обеспечивает более высокую гибкость, но она непригодна для CO2-лазеров.
A.3.2 Устройства формирования луча (фокусирующая оптика)
A.3.2.1 Общие положения
Необработанный пучок обычно приобретает некоторую форму на своем пути через оптические элементы (зеркала и/или линзы). Для того чтобы лазерный луч был способен выполнять предназначенную операцию, всегда требуется определенный сформированный пучок. Это делается с помощью фокусирующей оптики, позиционируемой в конце лучевода. Лазерный луч свободно проходит между фокусирующей оптикой и обрабатываемой деталью.
Фокусирующая оптика очень часто комбинируется с другими устройствами. Рабочая головка в настоящем стандарте используется как обозначение объединенного модуля.
A.3.2.2 Фокусирующие устройства
Нормальной практикой является фокусировка лазерного луча таким образом, чтобы он создавал небольшое поперечное сечение (фокус) в точке соприкосновения с обрабатываемой деталью. Это производится с помощью формирующих оптических элементов, как правило, линз или изогнутых (параболических) зеркал. Линзы для CO2-лазера изготавливаются из материалов, которые прозрачны для волны данной длины. Наиболее часто используемым материалом является цинк-селенид. Применяются также фокусирующие медные зеркала. Для лазеров высокой мощности необходимо принудительное охлаждение. Оно является эффективным для металлических зеркал. Линзы могут быть установлены в охлаждаемых креплениях, поскольку прямое охлаждение не является обычной практикой.
Законы оптики утверждают, что минимальное поперечное сечение может быть получено только в одной точке оси пучка. Площадь поперечного сечения пучка быстро становится гораздо больше в ближних, а тем более в дальних точках пучка относительно формирующего оптического элемента. Поэтому требуется очень точное позиционирование рабочей головки относительно обрабатываемой детали. Фокусировка пучка на сечении большей площади снижает требования к позиционированию фокального пятна.
Соответствующие формулы (в упрощенном виде):
(A.1)
(A.2)
где f - фокусное расстояние оптического элемента (расстояние от оптического элемента до минимального поперечного сечения лазерного пучка);
rf - радиус пучка в фокальной точке;
zu - длина отрезка пучка, где его диаметр составляет менее 2rf;
R - радиус пучка на входе в формирующий оптический элемент;
K - коэффициент распространения луча.
См. приложение B для расчета K.
Требования для фокусировки зависят от применения лазера. Лазерная сварка требует диаметра пучка, достаточного для обеспечения плавления обеих кромок соединения, даже при наличии стыкового зазора. Минимальная ширина сварного шва может быть также необходима из металлургических соображений. Это также может потребовать применения более сложного механизма фокусировки.
Одно из возможных решений предусматривает расщепление лазерного пучка, а затем фокусировку обеих частей по отдельности. Это может быть решением, например, при сварке соединений с зазором. Оптимальная резка лазерным лучом требует специального распределения энергии вдоль оси луча. Решение могут представлять собой бифокальные линзы или зеркала. Принцип действия бифокальных линз показан на рисунке A.1.
a) Фокусное расстояние двояковыпуклых симметричных линз
пропорционально радиусу 
сферических поверхностей 
;
b) Фокусное расстояние выпукло-плоской линзы составляет 
;
c) Шлифование центральной части двояковыпуклой линзы создает
бифокальную линзу с фокусным расстоянием f1 и f2 = 2f1
для части пучка, проходящего через внешние части
и внутреннюю часть линзы соответственно. Могут быть
получены другие отношения, если центральная часть
отшлифована в виде сферической формы с радиусом 
Рисунок A.1 - Принципы действия бифокальных линз
Бифокальные линзы позволяют концентрировать энергию лазерного луча на поверхности обрабатываемой детали с подачей энергии в глубь разреза. Оптимальное расстояние между двумя фокальными точками зависит от толщины обрабатываемой детали (глубина разреза), а также от характера материала обрабатываемой детали. Тем не менее каждая линза применима в пределах определенного диапазона толщин.
A.3.2.3 Деполяризирующие элементы
Отражение света от поверхности зависит от поляризации света. Это явление легко заметить, наблюдая отражение от глянцевой поверхности через поляризационный фильтр, например, используя поляризационные солнцезащитные очки. Некоторые лазеры, в частности CO2-лазеры, могут эмитировать пучок с выраженной поляризацией, которая может привести к неправильным результатам в связи с неожиданным отражением от поверхности обрабатываемой детали.
Деполяризация (круговая поляризация) может быть достигнута с помощью специальных оптических элементов.
A.3.2.4 Контрольный лазерный луч
Практически все лазерные лучи, используемые для обработки материалов, имеют длины волн, делающие их невидимыми для человеческого глаза. Позиционирование может быть выполнено путем проб и ошибок, но большинство промышленных лазерных установок имеют встроенные контрольные HeNe-лазеры, обеспечивающие видимый луч малой мощности. Контрольный лазер обычно монтируется рядом с источником энергии пучка, и коммутатор лучей (обычно устройство с подвижными зеркалами) отклоняет силовой луч и в этот момент направляет контрольный луч по пути силового луча через лучевод и фокусирующее устройство.
A.3.2.5 Защита оптики
Обработка материалов лазерными лучами обычно связана с нагреванием поверхности обрабатываемой детали до высокой температуры, что вызывает плавление материала. Это сопровождается образованием пара, газа и брызг из расплавленных частиц. Брызги могут разлетаться с очень высокими скоростями.
Если оптические элементы в фокусирующей головке попадают под действие брызг или испарений, они будут разрушаться. Возникает цепная реакция там, где поврежденный оптический элемент поглощает больше энергии от пучка, после чего его повреждение увеличивается, в результате чего он поглощает еще больше энергии и т.д.
Общие меры предосторожности:
- использование длиннофокусных расстояний. Это увеличивает расстояние между обрабатываемой деталью и фокусирующей головкой;
- использование поперечной струи (воздушный нож) внутри фокусирующей головки, между оптическими элементами и соплом подачи защитного газа, режущего газа и т.д. Поперечная струя (воздушный нож) представляет собой узкую щель, из которой выходит плоская струя воздуха или газа на высокой скорости перпендикулярно направлению оси луча. Брызги и пары должны отклоняться высокоскоростным потоком воздуха и отводиться в сторону от оптических элементов;
- использование защитных стеклянных окон, пластика или любого другого материала, прозрачного для лазерного луча. Окна устанавливаются на пути луча в положении, совпадающем с направлением действия поперечной струи (воздушного ножа).
A.3.2.6 Защитные газы
Обработка материалов лазерами обычно предусматривает нагревание обрабатываемого материала до высоких температур, часто плавление. Большинство материалов окисляются или даже горят при таких условиях. Использование защитных газов, в частности аргона или другого инертного газа, является часто применяемой мерой предосторожности. Обработка в вакууме (по аналогии с электронно-лучевой сваркой) является теоретической, а на практике возможность ее использования предоставляется лишь в редких случаях.
Инертный газ обычно подается через сопло, установленное на фокусирующем устройстве, окружающем лазерный луч. Однако может использоваться и отдельно расположенная трубка. Это создает зону защитного газа, предохраняющего нагретую поверхность от окисления. В сварке и родственных процессах может оказаться необходимым дополнительно удлинить зону защитного газа позади лазерного луча для того, чтобы обеспечить защиту готового сварного шва во время охлаждения. При высоких скоростях сварки зона газа, выходящего из сопла, может переместиться быстрее, чем произойдет охлаждение сварного шва.
Другой необходимостью в сварке и родственных процессах является защита корня шва при использовании режима полного провара. Окисление может отрицательно сказаться на свойствах материалов, так как оксиды могут снизить поверхностное натяжение и затруднить процесс полного провара. Однако защитное устройство, монтируемое на фокусирующем устройстве, редко может обеспечить защиту корня шва.
A.3.2.7 Режущие газы
Резка лазерным лучом требует присутствия режущего газа. Обычная практика заключается в обеспечении высокоскоростной струи режущего газа, выбрасываемого из узкого сопла, отцентрированного вокруг лазерного луча. Сопло для режущего газа, таким образом, находится за пределами газового сопла, образующего кольцевой выход.
A.3.2.8 Плазмоподавляющие газы
При лазерной сварке образуется глубокая узкая сварочная ванна с центральным отверстием ("замочная скважина"). При этом создаются такие условия, что некоторые материалы обрабатываемых деталей могут испаряться, а некоторые могут ионизироваться. При этом образуется плазма, которая оказывает значительное влияние на процесс сварки из-за поглощения энергии лазерного луча. Плазма может быть удалена с помощью форсунки, выбрасывающей поперечную струю газа вблизи сварочной ванны. Для подавления плазмы в лазерной сварке обычно используется гелий.
A.3.2.9 Присадочные материалы
Иногда в лазерной сварке используются присадочные материалы, причем в лазерном плакировании обязательно. Присадочный металл обычно используется в виде проволоки или порошка. Могут использоваться многочисленные механизмы практической реализации. Большинство систем состоят из наконечника, смонтированного на фокусирующей головке и направляющего присадочный металл в сварочную ванну или на обрабатываемую поверхность. Криволинейная сварка/плакирование может потребовать установки специальных систем.
A.3.2.10 Датчики
A.3.2.10.1 Датчики позиционирования
Массовое или серийное производство идентичных элементов, устанавливаемых в крепежных системах высокой надежности, требует, чтобы система их позиционирования была достаточно точной и не допускала никаких позиционных отклонений при переходе от изделия к изделию.
Однако отклонения, имеющие место при подготовке соединений обрабатываемых деталей, смещение обрабатываемой детали во время выполнения операции (например, при выполнении резки лазерным лучом больших плит, закрепленных только по краям или не закрепленных совсем) могут обусловить потребность в некотором датчике, обеспечивающем контроль позиционирования рабочей головки относительно соединения.
Значение имеет расстояние между рабочей головкой и поверхностью обрабатываемой детали. Оно может быть измерено с помощью емкостных датчиков или простого механического датчика. Такие датчики обычно используются в лазерной резке для обеспечения сохранения надлежащего расстояния даже в случаях, когда подвергаемая резке плита деформируется.
Сварочный процесс может потребовать установки датчика, обладающего возможностью отслеживания сварного соединения с целью центрирования лазерного пучка и обеспечения плавления обеих кромок соединения. Такие датчики используются также в обычной дуговой сварке, что подробно описано в других источниках.
A.3.2.10.2 Датчики для управления процессом
Теоретически датчики могут использоваться для управления технологическими процессами. Такие датчики распознают особенности, тесно связанные с методикой технологического процесса. Это может быть излучение в ультрафиолетовой и инфракрасной областях электромагнитного спектра. В лазерной сварке с полным проплавлением можно ожидать, например, некоторой зависимости между шириной зазора между свариваемыми кромками и количеством инфракрасного излучения от корня шва.
Однако применение датчиков для управления технологическими процессами еще находится на экспериментальном этапе. Другой возможностью является установка онлайн-оборудования для неразрушающего контроля, например ультразвукового контроля, непосредственно за рабочей головкой лазерного луча. В принципе это может позволить осуществлять контроль процесса или, по крайней мере, осуществлять немедленное прерывание нарушенного процесса сразу после выполнения лишь нескольких сантиметров дефектного сварного шва.
A.3.2.10.3 Гибридные рабочие головки
Некоторые технологии сварочных процессов сочетают лазерную и дуговую сварку. Это включает монтаж сварочного сопла на рабочей головке лазерного луча. Такие гибридные процессы используются до сих пор только в ограниченной степени, но их использование, вероятно, возрастет. Подробная информация по процессам дуговой сварки и сварочным форсункам приведена в других источниках.
A.4 Устройства, используемые для обеспечения перемещения лазерного луча относительно обрабатываемой детали
Большинство технологий используют перемещение лазерного луча относительно обрабатываемой детали во время обработки. Лазерный луч, например, должен перемещаться вдоль сварного соединения. Типовые решения приведены в таблице A.5.
Таблица A.5
Типовые устройства для создания относительного движения
Типовое решение | Преимущества | Недостатки |
Лазер и лазерная головка неподвижны, обрабатываемая деталь перемещается | Применимо ко всем лазерам
Обработка (например, сварка) в той же позиции
Путь лазерного луча является фиксированным, и настройки в процессе обработки не требуются
Никаких изменений в геометрии лазерного пучка в процессе обработки
Переключение между различными рабочими станциями возможно с помощью коммутатора лучей в лучеводе | Затруднительно для крупногабаритных или тяжеловесных деталей
Могут потребоваться дорогостоящие крепежные приспособления
Может оказаться затруднительным включение в производственную линию |
Источник лазерного луча перемещается, обрабатываемая деталь неподвижна | Применимо для всех лазеров
Путь лазерного луча является фиксированным, и настройки в процессе обработки не требуются | Затруднительно для крупногабаритных или тяжеловесных источников лазерного луча
Позиция обработки меняется при перемещении по искривленному пути
Переключение между различными рабочими станциями требует перемещения лазера между рабочими станциями |
Источник лазерного луча неподвижен, направляющая оптоволоконного лазера и, например, робот-манипулятор с оптоволоконным выходом | Гибкое и простое решение
Путь лазерного луча является фиксированным, и настройки в процессе обработки не требуются
Возможно переключение между несколькими рабочими станциями | Не применяется, например, для CO2-лазеров |
Генератор лазерного луча неподвижен, но оптика подвижна (плавающая оптика), обрабатываемая деталь неподвижна | Применимо для всех лазеров
Применимо для крупногабаритных или тяжеловесных источников лазерного луча
Применимо для крупногабаритных или тяжеловесных обрабатываемых деталей
Переключение между различными рабочими станциями возможно с помощью коммутатора лучей в лучеводе | Оптика и/или геометрия пучка часто требуют корректировки в процессе обработки
Зона геометрии изменения из-за расхождения |
Некоторые установки используют комбинацию двух (или более) способов манипуляции, например стол с перемещениями по осям X и Y, подвижную обрабатываемую деталь и плавающую оптику, обеспечивающую перемещение по оси Z.
A.5 Зажимные приспособления, используемые для крепления обрабатываемой детали
Применение зажимных приспособлений не является специфичным для лазерной обработки материалов и не является предметом настоящего стандарта (см. 6.2 относительно приемочных испытаний).
A.6 Системы охлаждения
Большинство систем генерации лазерного луча имеют низкую тепловую эффективность. Это вызывает необходимость удаления большого количества теплоты из лазеров высокой мощности. Система охлаждения, например, CO2-лазера мощностью 10 кВт должна удалять около 200 кВт теплоты. В качестве охладителя обычно используется деминерализованная вода.
Большинство лазерных источников и других частей требует охлаждения до температур, близких к нормальной температуре окружающей среды. Реки или озера, которые могут быть использованы для охлаждения водой лазеров высокой мощности, являются исключением. Нормальной практикой является установка системы охлаждения (теплового насоса), которая в состоянии обеспечить достаточное количество охлаждающей воды требуемой температуры. Это требует дополнительных затрат энергии. Однако температура охлаждающей воды должна быть достаточно высокой, чтобы избежать конденсации на зеркалах и других частях лазерной системы. Проблемы возникают при высокой температуре окружающей среды в цехе и высокой влажности воздуха (высокая точка росы).
Оценка системы охлаждения должна быть выполнена наиболее детально, если речь идет о новой лазерной установке.
Примечание - Возможна теплоутилизация для отопительных целей.
A.7 Системы управления
Каждая лазерная установка обычно поставляется со своей собственной системой управления. Тем не менее должна учитываться совместимость с другими системами, если планируется установка нового оборудования. Это включает, например, возможность загрузки программ в роботы и манипуляторы. Такие соображения являются общими для всей механизированной, автоматической и роботизированной обработки материалов и не являются специфичными для процессов лазерной обработки.
Подписаться на обновления