ГОСТ Р 58031-2017/EN 14015:2004. Национальный стандарт Российской Федерации. Емкости стальные встроенные, вертикальные, цилиндрические с плоским дном, сварные, устанавливаемые над поверхностью для хранения жидкостей при температуре окружающей среды и выше. Правила проектирования и производства
18 Испытания и контроль
18.1 Общие положения
18.1.1 За все неразрушающие испытания и контроль (ZfP), указанные в настоящем стандарте, должны нести ответственность изготовитель или монтажное предприятие. Контроль и испытания должна проводить испытательная лаборатория или организация, не зависящая от производственного отдела изготовителя или монтажного предприятия, в соответствии с определением в 3.1.
18.1.2 Монтажное предприятие должно иметь право привлечь своего сотрудника, имеющего соответствующее образование и опыт, для проведения визуального контроля сварных швов во время монтажа. В этом случае издают письменный приказ, который подшивается к протоколам.
18.1.3 Представители заказчика должны иметь право свободного доступа на строительную площадку на любом этапе монтажных работ для проверки качества выполняемых работ.
18.1.4 Инспекции необходимо планировать, чтобы не создавать препятствия и помехи в работе.
18.2 Аттестация персонала, проводящего неразрушающий контроль
18.2.1 Персонал, проводящий неразрушающий контроль, должен иметь необходимую квалификацию. Квалификацию сертифицируют согласно ЕН 473.
18.2.2 Изготовитель или его субподрядчик должен подтвердить действительность аттестации персонала, проводящего неразрушающий контроль.
18.2.3 В случае найма подрядчика для осуществления неразрушающего контроля качества производитель работ несет ответственность перед покупателем.
18.3 Методы контроля
18.3.1 Каждую процедуру испытания сопровождают документами с описанием методов испытания (см. A.3 приложения A).
18.3.2 В каждом документе должны быть указаны следующие данные:
a) объем контроля, проводимого по данному методу;
b) условия проведения:
- применяемое оборудование;
- вид и характеристики расходуемых материалов;
- параметры контроля (продолжительность, температура и т.д.);
- условия для считывания результатов (освещение и т.д.);
- действующие положения по технике безопасности.
18.4 Виды осмотра и контроля
18.4.1 Приемка материалов
18.4.1.1 Изготовитель должен обеспечить приемку материалов согласно требованиям соответствующего стандарта и любых других документов и подтвердить, что полученные результаты отвечают требованиям настоящего стандарта.
18.4.1.2 Акты приемки материала представляют до начала осмотра на строительной площадке (см. A.3 приложения A). Приемочные документы материалов должны быть доступны в любое время.
18.4.2 Контроль сварных кромок и подготовки соединений
18.4.2.1 Все сварные кромки, подлежащие сварке, и все соединения должны быть обследованы визуально согласно ЕН 970.
18.4.2.2 Визуальный контроль проводят с целью выявить дефекты на кромках листов и гарантировать качество соединения. Этот контроль должен включать в себя контроль геометрии подготовки кромок под сварку (расстояние между листами, скос кромок, установка по уровню или локальные отклонения формы и т.д.) и чистоту свариваемых деталей.
18.4.2.3 Контролируемые зоны включают в себя днище, соединение днища и стенки, листы стенки, соединение крыши и стенки, крышу, патрубки, каркасные элементы крыши, кольца жесткости (ветровое кольцо) и элементы жесткости.
18.4.2.4 Если патрубки стенки изготовляют из листов из нелегированных сталей толщиной 25 мм и выше, их подвергают ультразвуковому контролю на наличие расслоения в листах патрубков в зоне соединения патрубка и стенки, которая соответствует двум с половиной толщинам листа стенки, в которую вваривают патрубок. Если для патрубков используют поковки, такой контроль не требуется.
18.4.3 Визуальный контроль
18.4.3.1 Визуальный контроль проводят согласно ЕН 970 для проверки длины сварного шва, его геометрии и размеров, для того чтобы выявить дефекты на поверхности сварного шва, листах, патрубках и всех накладных и навесных элементах, привариваемых при изготовлении и монтаже резервуара.
18.4.3.2 Такой визуальный контроль проводят перед всеми другими видами неразрушающего контроля.
18.4.4 Виды и объем контроля качества сварных соединений
18.4.4.1 Тип и объем контроля сварных соединений должны зависеть от типа соединения, его положения, применяемых материалов, а также соответствовать таблице 27 с дополнениями в таблицах 28 и 29.
18.4.4.2 Зоны контроля определяются инспектором.
Таблица 27
Вид и объем контроля качества сварных соединений
для нелегированных сталей и нержавеющих сталей
Часть резервуара | Вид соединения | Визуальный контроль (18.4), % | Течеискание с использованием вакуумной камеры (18.5), % | Контроль проникающими веществами (18.6), % | Магнитопорошковый контроль (18.7), % | Контроль избыточным давлением (18.8), % | Радиографический (18.9) или ультразвуковой контроль (18.10), % |
Листы днища | Стыковой шов | 100 | 100 | 100 <a> или 100 <a> | - | - | |
Угловой шов <b> | 100 | 100 | 100 <a> или 100 <a> | - | - | ||
Листы окрайки | Радиальный стыковой шов | 100 | 100 или 100 или 100 | - | <c> и <d> | ||
Соединение стенки с днищем | Угловой шов | 100 <e> | 100 <f> или 100 <e>, или 100 <e>, или 100 <g> | - | |||
Стенка | Стыковой шов | 100 | - | - | - | - | Таблицы 30 и 31 |
Соединение крыши со стенкой | Угловой шов | 100 | - | 100 <h> или 100 <h> или 100 <h> | - | ||
Стыковой шов | 100 | - | 100 <h> или 100 <h> или 100 <h> | - | |||
Крыша | Угловой шов <b> | 100 | - | 100 <h> или 100 <h> или 100 <h> | - | ||
Стыковой шов | 100 | - | 100 <h> или 100 <h> | - | |||
Патрубки в стенке или днище и патрубки в крыше при расчетном давлении свыше 60 мбар | Продольный шов | 100 <i> | - | - | - | - | 100 |
Приварной фланец с обечайкой dn >= 100 мм | 100 <i> | - | - | - | - | 10 | |
Приварной фланец с обечайкой dn < 100 мм | 100 <h> <i> | - | 100 <h> или 100 <h> | - | - | ||
Угловой шов приварного внахлест фланца на обечайке | 100 <i> | - | 100 или 100 | - | - | ||
Патрубок и стенка или врезной лист и патрубок с усиливающим листом | Патрубок на стенке или врезном листе | 100 <i> | - | 100 или 100 | - | - | |
Патрубок и стенка или врезной лист и патрубок с усиливающим листом | Патрубок на усиливающем листе | 100 <i> | - | 100 или 100 | - | - | |
Усиливающий лист на стенке | 100 <i> | - | - | - | 100 |
| |
Врезной лист на стенке | 100 <i> | - | - | - | - | 100 | |
Патрубки придонных очистных люков | Стыковой шов днища | 100 | - | - | - | - | 100 |
Все, за исключением усилений | 100 <i> | - | 100 <i> | 100 <j> | - | - | |
Патрубки в крыше при расчетном давлении 60 мбар и ниже | Продольный шов обечайки патрубка | 100 | - | - | - | 100 | - |
Стыковой шов приварного фланца на обечайке | 100 | - | - | - | 100 | - | |
Угловой шов приварного внахлест фланца на обечайке | 100 | - | - | - | 100 | - | |
Угловой шов патрубка на крыше | 100 | - | 100 или 100 | - |
| ||
Временные навесные и накладные элементы | После удаления навесных и накладных элементов | 100 | - | 100 <k> или 100 <k> | - | - | |
Постоянные навесные и накладные элементы и промежуточные листы | Угловой шов | 100 | - | 100 <k> или 100 <k> | - | - | |
Кольца жесткости (ветровое кольцо) | Основные стыковые швы в кольцах жесткости | 100 | - | - | - | - | - |
Угловые швы на стенке | 100 | - | 100 <k> или 100 <k> | - | - | ||
<a> Для случая, когда вакуумное испытание с использованием вакуумной камеры не может быть проведено. <b> Угловые швы включают в себя швы для сварки листов внахлест. <c> Радиографический контроль с использованием пленки общей длиной 400 мм от внешнего края листа окрайки или ультразвуковой 100%-ный контроль стыков по всей длине. <d> Для стали с пределом текучести 355 Н/мм2 и выше и толщиной свыше 10 мм радиографический контроль с использованием пленки общей длиной 400 мм от внешнего края листа окрайки или ультразвуковой 100%-ный контроль стыков по всей длине. <e> На обеих сторонах. <f> Для стали с пределом текучести ниже 355 Н/мм2 и толщиной до 30 мм включительно, только на внутренней стороне. <g> Для листов стенки свыше 30 мм. <h> С одной стороны. <i> После тепловой обработки частей заводского изготовления (при необходимости). <j> После первого слоя. <k> Для сталей с пределом текучести 355 Н/мм2 и выше. | |||||||
Таблица 28
Объем радиографического и ультразвукового контроля
сварных швов листов стенки из нелегированных сталей
Лист | Вид контроля | Сварной шов | ||||
Предел текучести, Н/мм2 | Толщина e, мм | V1 <a>, % | Vr <b>, % | Тавровый шов, % <c> | Горизонтальный шов | |
ниже 355 | до 13 вкл. | Радиографический контроль | 5 | 1 | 25 | 1 |
свыше 13 до 30 | Радиографический или ультразвуковой <d> контроль | 10 | 5 | 50 | 2 | |
свыше 30 | Радиографический или ультразвуковой <d> контроль | 20 | 10 | 100 | 2 | |
>= 355 | до 13 вкл. | Радиографический контроль | 10 | 5 | 25 | 1 |
свыше 13 до 30 вкл. | Радиографический или ультразвуковой <d> контроль | 20 | 10 | 50 | 2 | |
свыше 30 | Ультразвуковой контроль <d> | 50 | 20 | 100 | 5 | |
Примечание 1 - Дополнительно к этому контролю проводят минимум один дополнительный контроль для одного из следующих случаев: a для каждого сварного шва первого вертикального/горизонтального соединения; b для каждого сварщика или оператора сварочного оборудования; c при переходе от ручной сварки к автоматической (вертикальный шов V1). Примечание 2 - Если проводят радиографический контроль, одна пленка может закрывать более одного из указанных выше случаев. | ||||||
<a> V1 - вертикальный шов в первом (нижнем) поясе стенки. <b> Vr - вертикальные швы в остальных поясах стенки. <c> 50% из них горизонтально расположенной пленкой 400 мм, 50% - вертикально расположенной пленкой 400 мм. <d> Ультразвуковой контроль предписан для полуавтоматической сварки при толщине более 20 мм. | ||||||
Таблица 29
Объем радиографического контроля и контроля проникающими
веществами сварных швов листов стенки из нержавеющей стали
Толщина листа e, мм | Вид контроля | Сварной шов | |||
V1 <a>, % | Vr <b>, % | Тавровое сварное соединение, % <c> | Горизонтальный шов | ||
до 8 вкл. | Радиографический контроль | 1 | 1 | 1 | 1 |
свыше 8 до 13 вкл. | Радиографический контроль | 5 | 1 | 5 | 1 |
свыше 13 | Радиографический контроль | 5 | 2 | 10 | 2 |
Все толщины | Контроль проникающими веществами | 10 | 10 | 10 | 10 |
Примечание 1 - Дополнительно к этому контролю проводят минимум один дополнительный контроль для одного из следующих случаев: a) для каждого сварного шва первого вертикального/горизонтального соединения; b) для каждого сварщика или оператора сварочного оборудования; c) при переходе от ручной сварки к автоматической (вертикальный шов V1). Примечание 2 - Если проводят радиографический контроль, одна пленка может закрывать более одного из указанных выше случаев. | |||||
<a> V1 - вертикальный шов в первом (нижнем) поясе стенки. <b> Vr - вертикальные швы в остальных поясах стенки. <c> 50% из них горизонтально расположенной пленкой 400 мм, 50% - вертикально расположенной пленкой 400 мм. | |||||
18.4.5 Дополнительный контроль дефектных швов
18.4.5.1 При ручной и автоматической сварке при обнаружении дефектов, выходящих за рамки допустимых, проводят дополнительный контроль. Необходимо отснять еще одну пленку и выполнить ультразвуковой контроль для участков по 1 м на каждой стороне определенной зоны (см. рисунок 19).
18.4.5.2 Если одна из снятых пленок или ультразвуковой контроль забракованы, необходимо провести проверку всей дневной выработки рассматриваемым способом.
- контролируемый шов;
- дополнительный контроль
1 - вертикальный шов; 2 - горизонтальный шов
Рисунок 19 - Дополнительный контроль дефектных швов
18.5 Контроль методом вакуумной камеры
18.5.1 Сварные швы листов днища проверяют с использованием вакуумной камеры согласно ЕН 1593 и мыльного раствора.
18.5.2 Листы должны быть чистыми, сварные швы - обезжиренными, не иметь шлака и окалины, которые могли бы отрицательно повлиять на качество контроля.
18.5.3 Размер и форма вакуумной камеры должны соответствовать проводимому контролю.
18.5.4 Используемая насосная система должна гарантировать минимальное значение вакуума 300 мбар (30 кПа).
18.5.5 Мыльный раствор должен иметь:
- высокую смачивающую способность;
- низкую вязкость;
- низкое поверхностное натяжение;
- высокую пенообразующую способность.
18.6 Контроль проникающими веществами
18.6.1 Контроль проникающими веществами выполняют согласно ЕН 571-1.
18.6.2 Все проникающие компоненты, используемые во время конкретного испытания, должны быть совместимы друг с другом.
18.6.3 Изготовитель должен гарантировать, что не существует опасности загрязнения для контролируемого элемента резервуара и хранимого продукта при использовании контрольного вещества.
18.6.4 Изготовитель должен получить все контрольные вещества, требуемые основные компоненты и информацию для выработки рабочего контрольного процесса и определения всех дефектов.
18.6.5 Необходимо согласовывать качество поверхности для выявления всех недостатков.
18.7 Магнитопорошковый контроль
18.7.1 Магнитопорошковый контроль проводят согласно ЕН 1290.
18.7.2 Для намагничивания не допускается применять метод, при котором электрический ток подается напрямую в контролируемую деталь. Необходимо использовать подвижный электромагнит, с которым контролируемая деталь образует замкнутый магнитный контур.
18.7.3 Применяемые в ходе контроля методы, оборудование, способы установления и оценки дефектов должны быть представлены в документации, предъявляемой заказчику или инспектору.
18.7.4 Данный метод контроля определяет качество поверхности для последующего устранения возможных недостатков.
18.7.5 Сухой порошок не допускается на необработанных поверхностях.
18.8 Контроль герметичности избыточным давлением
18.8.1 Усиливающие листы
18.8.1.1 После смачивания сварных швов на усиливающих листах мыльным раствором согласно 18.5 воздух с избыточным давлением 300 мбар (30 кПа) подают в пространство между швами с использованием предусмотренного для этой цели контрольного отверстия в усиливающей накладке.
18.8.1.2 Время приложения давления должно составлять минимум 30 мин.
18.8.1.3 После испытания отверстие герметично глушится пробкой.
18.8.2 Сварные швы на стационарных крышах и в соединениях крыши и стенки
18.8.2.1 При проведении испытания сжатым воздухом крыши наружные угловые швы покрывают мыльным раствором согласно 18.5.
18.8.2.2 Давление следует поддерживать на протяжении всего испытания.
18.8.3 Соединение стенки и днища, выполненное двухсторонними угловыми швами
18.8.3.1 Для соединений листов стенки толщиной более 30 мм, приваренных к днищу двухсторонними угловыми швами, в пространство между швами подают сжатый воздух с избыточным давлением 300 мбар (30 кПа). Давление сохраняют постоянным во время испытания.
18.8.3.2 Мыльный раствор в соответствии с 18.5 наносят кистью или распыляют на швы. После испытания отверстие герметично заваривают.
18.9 Радиографический метод
18.9.1 Общие положения
18.9.1.1 Радиографический контроль выполняют согласно ЕН 1435.
18.9.1.2 Изготовитель и персонал, аттестованный соответствующим образом, при проведении радиографического контроля на заводе или строительной площадке должны соблюдать действующие указания по безопасности.
18.9.1.3 Вид источников излучения необходимо согласовать (см. A.2 приложения A); их выбирают в зависимости от толщины материала и геометрии контролируемой зоны.
18.9.1.4 Для методов радиографического контроля сварных швов нелегированных сталей применяют ЕН 444.
18.9.1.5 Для нелегированных сталей с пределом текучести до 355 Н/мм2 действует класс контроля A.
18.9.1.6 Для нелегированных сталей с пределом текучести 355 Н/мм2 и выше действует класс контроля B.
18.9.1.7 Длина рентгеновской пленки должна быть 400 мм. Применение узких пленок допускается, если на обеих сторонах сварного шва будет видна полоса основного металла без маркировочных отметок пленки шириной 10 мм.
18.9.1.8 Эталонный тестовый образец (IQI) должен соответствовать ЕН 462-1 или ЕН 462-2.
18.9.1.9 Пленки с изображением сварных швов тщательно маркируют. Маркировки и положение пленок указывают на чертеже, на котором также указаны фамилия выполнившего шов сварщика или оператора сварочного оборудования. На каждой пленке наносят маркировку номера резервуара и ее положение в резервуаре.
Примечание - Если сварной шов сделан в несколько проходов разными сварщиками, для контроля всех участвовавших в изготовлении шва сварщиков достаточно радиографического снимка, выполненного в любой точке.
18.9.2 Хранение снимков
Снимки для целей оценки следует хранить в соответствии с заказом в течение минимум пяти лет у изготовителя или у заказчика.
18.10 Ультразвуковой метод
Ультразвуковой контроль выполняют согласно ЕН 1714.
18.11 Критерии приемки
18.11.1 Критерии приемки дефектов
18.11.1.1 Критерии приемки дефектов сварного шва для различных частей резервуара должны соответствовать таблице 30.
18.11.1.2 Маркировка дефектов сварного шва должна соответствовать ЕН ИСО 6520-1.
18.11.1.3 Ремонт дефектов в зонах, выходящих за данные пределы, выполняют согласно 17.11.
Таблица 30
Уровень допустимых дефектов, выявленных радиографическим
или ультразвуковым контролем сварных швов
на местах стенки из легированной стали
Ссылочный номер согласно ЕН ИСО 6520-1 | Маркировка дефекта | Вид соединения | Максимально допустимые дефекты |
100 101 102 | Трещина Продольная трещина Поперечная трещина | Все | Недопустимо |
104 | Кратерная трещина | Все | Недопустимо |
2011 2012 | Пора Пористость с равномерным распределением | Стыковые швы стенки Соединение стенки и днища Швы патрубков в стенке и днище |
Отдельные поры - стыковой шов d <= 0,3s Отдельные поры - угловой шов d <= 0,3a при d максимум 3 мм |
2011 2012 | Пора Пористость с равномерным распределением | Настил крыши и элементы каркаса Люки и патрубки в крыше |
Отдельные поры - стыковой шов d <= 0,4s Отдельные поры - угловой шов d <= 0,4a при d максимум 4 мм |
2013 | Скопление пор | Стыковые швы стенки Соединение стенки и днища Швы патрубков в стенке и днище |
Отдельные поры - стыковой шов d <= 0,3s Отдельные поры - угловой шов d <= 0,3a при d максимум 2 мм |
Настил крыши и элементы каркаса Люки и патрубки в крыше |
Отдельные поры - стыковой шов d <= 0,4s Отдельные поры - угловой шов d <= 0,4a при d максимум 3 мм | ||
2015 2016 | Продолговатая полость Свищ | Стыковые швы стенки Соединение стенки и днища Швы патрубков в стенке и днище | Длинные дефекты не допускаются Короткие дефекты - стыковой шов h <= 0,3s Короткие дефекты - угловой шов h <= 0,3a при h максимум 2 мм |
Настил крыши и элементы каркаса Люки и патрубки в крыше | Длинные дефекты не допускаются Короткие дефекты - стыковой шов h <= 0,4s Короткие дефекты - угловой шов h <= 0,4a при h максимум 3 мм | ||
2017 | Поверхностные поры | Все | Отдельные поры - стыковой шов d <= 0,3s |
Отдельные поры - угловой шов d <= 0,3a при d максимум 3 мм | |||
2024 | Кратер | Все | Недопустимо |
300 | Твердое включение | Стыковые швы стенки Соединение стенки и днища Швы патрубков в стенке и днище | Длинные дефекты не допускаются Короткие дефекты - стыковой шов h <= 0,3s Короткие дефекты - угловой шов h <= 0,3a при h максимум 2 мм |
Настил крыши и элементы каркаса Люки и патрубки в крыше | Длинные дефекты не допускаются Короткие дефекты - стыковой шов h <= 0,4s Короткие дефекты - угловой шов h <= 0,4a при h максимум 3 мм | ||
3041 3042 | Включение вольфрама Медное включение | Все | Недопустимо |
401 | Дефект сплавления | Все | Недопустимо |
402 | Неполное проплавление (непровар) | Стыковые швы стенки Стыковые швы в кольцах жесткости | Недопустимо |
Патрубки стенки | Длинные дефекты не допускаются Короткие дефекты h <= 0,1s, максимум 1,5 мм | ||
Дефекты совмещения, угловые швы | Все | h <= 0,5 мм + 0,2a, максимум 3 мм | |
5011 | Подрез непрерывный | Все | Недопустимо |
5012 5013 | Прерывающийся подрез Подрез корня шва | Все | 10% от e, максимум 0,5 мм для вертикальных швов 10% от e, максимум 1 мм для горизонтальных швов; требуется более мягкий переход |
502 | Превышение выпуклости стыкового шва | Расположенный с внутренней стороны шов стенки резервуаров с плавающей крышей или понтоном | h <= 1 мм + 0,1b, максимум 5 мм |
Другие швы | h <= 1 мм + 0,15b, максимум 7 мм | ||
502 | Превышение выпуклости стыкового шва | Соединение стенки и патрубка | h <= 1 мм + 0,1b, максимум 3 мм |
Соединение стенки и днища | h <= 1 мм + 0,1b, максимум 3 мм | ||
Другие швы | h <= 1 мм + 0,15b, максимум 4 мм | ||
503 | Занижение выпуклости углового шва | Соединение стенки и патрубка Соединение стенки и днища Другие швы | Недопустимо |
Недопустимо | |||
Длинные дефекты не допускаются Короткие дефекты h <= 0,3 мм + 0,1a максимум 1 мм | |||
504 | Превышение выпуклости корня | Все | h <= 1 мм + 0,3b, максимум 3 мм |
506 | Наплыв | Все Стенка | Недопустимо См. 15.1.6 и 15.7 |
507 | Смещение кромок | Стыковые швы на патрубках | h <= 0,5e, максимум 2 мм |
Стальные несущие конструкции | h <= 0,15e, максимум 4 мм | ||
509 511 | Натек Не полностью заполненная разделка кромок | Все | Длинные дефекты не допускаются Короткие дефекты h <= 0,1e, максимум 1 мм |
512 | Чрезмерная асимметрия углового шва | Все | h <= 2 мм + 0,15a |
515 | Вогнутость обратной стороны шва | Все | 10% e, максимум 1 мм |
516 | Пористость корня сварного шва | Все | Недопустимо |
517 | Возобновление шва | Все | Недопустимо |
601 | Ожог дугой | Все | Не допускается для нержавеющей стали или углеродистой стали с пределом текучести 355 Н/мм2 и выше |
602 | Брызги металла | Все | Необходимо удалить (см. приложение R) |
603 | Поверхностные задиры | Недопустимо | |
604 | Риска | См. 19.11.2 | |
605 | Забоина | См. 19.11.2 | |
606 | Утонение металла | См. 18.11.2 | |
Примечание - a - номинальная высота углового шва; b - ширина усиления шва; d - диаметр пор; e - толщина основного металла; h - размеры (ширина или глубина) дефекта; s - номинальное значение высоты стыкового шва или соответственно при частичном проплавлении - предписанная глубина проплавления; z - сумма спроецированных площадей.
Дефект с большой длиной: один или несколько дефектов общей длиной более 25 мм на длину сварного шва 100 мм или минимум 25% длины сварного шва при его длине менее 100 мм. Короткий дефект: один или несколько дефектов общей длиной максимум 25 мм на длину сварного шва 100 мм или максимум 25% длины сварного шва при его длине менее 100 мм. Прерывистые подрезы: общая длина подрезов максимум 200 мм на одну кромку при длине сварного шва 2 м. | |||
области с порами <= 1%
18.11.2 Допустимое утончение толщины стенки после шлифования
18.11.2.1 Если шлифование допустимо, дефект полностью удаляют и поверхность подвергают дальнейшим испытаниям.
18.11.2.2 Не разрешается уменьшение толщины, указанной в 8.2.2. Разрешается локальное утончение при соблюдении следующих условий:
- конечная толщина листа на площади 6e x 6e должна составлять минимум 95% толщины, определенной согласно 8.2, и должна переходить в незатронутую поверхность;
- расстояние между двумя зонами с заниженной толщиной должно быть равно минимум диаметру окружности, описывающей наибольшую площадь.
18.12 Контроль размеров
18.12.1 Кроме контроля размеров в заводских условиях и размеров, указанных в 15.6, 15.7 и 15.8, монтажное предприятие или инспектор должны проконтролировать как минимум следующие параметры:
- общее положение резервуара (по уровню);
- основные размеры резервуара;
- наклон крыши;
- расположение патрубков (по уровню, наклон и т.д.);
- уплотнительные поверхности патрубков;
- вертикальность труб для измерения уровня при их наличии;
- положение и соответствие размещаемых на резервуаре элементов для установки предохранительных устройств;
- изгиб стенки и отсутствие плоских участков.
18.13 Гидростатическое и пневматическое испытания
18.13.1 Общие положения
18.13.1.1 Все резервуары подвергают гидравлическому испытанию.
18.13.1.2 За исключением отдельных случаев, которые подлежат согласованию (см. A.2 приложения A), в качестве испытательной жидкости используют воду.
18.13.1.3 Гидравлическое испытание проводят только после полного окончания всех сварочных работ и приварки всех требуемых навесных и накладных элементов к стенке и днищу.
18.13.1.4 Если не согласовано иное (см. A.2 приложения A), испытание следует проводить перед окрашиванием.
18.13.2 Уровень жидкости при гидравлических испытаниях
Уровень жидкости для гидравлических испытаний для всех резервуаров должен быть равен расчетному согласно 8.1.3 и 8.2.1.
18.13.3 Пневматическое испытание
18.13.3.1 Для резервуаров со стационарной крышей давление в газовом пространстве над жидкостью во время испытания должно соответствовать указанному значению pt согласно 8.2.2.
18.13.3.2 Данное требование не относится к резервуарам со свободным притоком и оттоком воздуха.
18.13.4 Условия проведения
18.13.4.1 Перед проведением испытаний резервуар очищают, удаляют брызги и шлак со сварных швов и убирают все применяемые при монтаже временные устройства или временные элементы.
18.13.4.2 Для испытаний монтажное предприятие должно установить на крыше или в патрубке крыши систему предохранительных клапанов достаточной пропускной способности, чтобы значения фактического избыточного давления и вакуума во время испытаний не превысили расчетные значения, использованные при проектировании.
На крыше резервуара устанавливают манометр, показывающий давление в миллиметрах водяного столба.
18.13.4.3 Для испытания необходимо применять чистую воду.
18.13.4.4 Если применение чистой воды невозможно, другую воду можно применять только по согласованию с заказчиком (см. A.2 приложения A).
Примечание - Допускается применение ингибиторов коррозии.
18.13.4.5 Применение солоноватой или морской воды должно быть ограничено до минимума, необходимо принять специальные меры по промывке резервуара чистой водой после испытания.
18.13.4.6 Для резервуаров из нержавеющей стали или при наличии деталей из нержавеющей стали качество воды требуется проверить. Содержание хлорид-ионов (Cl) не должно превышать 0,0025%.
18.13.4.7 При температуре окружающей среды 0 °C или ниже должны быть приняты соответствующие меры по предотвращению замерзания воды.
18.13.5 Контроль при наполнении
18.13.5.1 Измерение осадки по периметру резервуара
Сотрудники монтажного предприятия перед началом заполнения резервуара должны нанести на наружную сторону стенки указанные ниже метки, с помощью которых могут быть установлены возможная осадка или смещение фундамента во время испытания, а именно:
- четыре метки для резервуаров диаметром до 10 м вкл.;
- восемь меток для резервуаров с диаметром свыше 10 м.
Там, где осадка фундамента неизвестна, производитель работ должен использовать метки, которые останутся видимыми после окраски резервуара.
Высоту этих меток относительно базовой высоты измеряют и заносят в протокол перед заполнением и затем с требуемой последовательностью, но минимум при половине и трех четвертях от конечного уровня заполнения, а также при полном резервуаре.
18.13.5.2 Контроль прогиба днища
Перед заполнением контур днища резервуара измеряют и записывают, чтобы определить возможную деформацию под действием веса воды. Результаты измерений получают или с помощью поверхностных измерений с жесткой базовой точки за пределами резервуара, или с помощью измерений относительно патрубков, которые для этой цели размещают на крыше.
Кроме того, перед началом гидравлических испытаний положение днища измеряют в следующих точках, чтобы установить возможную осадку или смещение фундамента во время испытания:
- для резервуаров диаметром до 10 м вкл. - на трех радиусах 0°, 120° и 240°, на одной третьей, двух третьих длины радиуса и в центре;
- для резервуаров диаметром свыше 10 м - на шести радиусах 0°, 60°, 120°, 180°, 240° и 300°, на одной третьей, двух третьих длины радиуса и в центре.
18.13.6 Заполнение
18.13.6.1 Скорость заполнения должна быть согласована (см. A.2 приложения A) между производителем работ и заказчиком, при этом должны быть учтены размеры резервуара, характеристики грунтов, геотехнические измерения и наличие грунтовых вод.
18.13.6.2 Полную нагрузку водой выдерживают минимум 24 ч. Во время испытания монтажное предприятие должно осуществлять визуальный контроль сварных швов и контролировать форму резервуара.
18.13.6.3 При обнаружении негерметичности уровень заполнения снижают примерно на 300 мм ниже места дефекта до проведения ремонта.
18.13.6.4 После ремонта и испытания в соответствии с исходными требованиями уровень заполнения вновь доводят до начального исходного уровня жидкости.
18.13.6.5 При испытательной нагрузке минимум каждые 12 ч проводят измерение уровня. Для резервуаров с анкерной системой эти интервалы необходимо регулировать.
18.13.6.6 Не допускается значительное опускание фундамента или стенки резервуара, превышающее значение, установленное при расчете.
18.13.7 Испытание крыши (избыточным давлением)
18.13.7.1 Следующее испытание проводят во время гидравлического испытания резервуара.
18.13.7.2 Контролю подвергают все швы стенки и крыши над поверхностью жидкости.
18.13.7.3 Все люки и отверстия закрывают, предохранительные клапаны только на время данного испытания настраивают на максимально допустимое расчетное давление.
Примечание - Для данного испытания может быть необходима поставка соответствующих предохранительных клапанов.
18.13.7.4 Давление воздуха должно быть увеличено до контрольного значения, указанного в 18.13.3. Для крыш с опорными стойками испытательное давление ограничивают значением, соответствующим весу крыши.
18.13.7.5 Избыточное давление поддерживают на протяжении всего контроля с применением мыльного раствора, который начинается не раньше чем через 30 мин после достижения избыточного давления.
18.13.7.6 Для резервуаров с расчетным давлением более 10 мбар испытательное давление выдерживают в течение 15 мин, затем понижают до расчетного давления перед выходом персонала на крышу для проведения контроля герметичности с помощью мыльного раствора. Расчетное давление выдерживают в течение данного испытания. Должна быть предусмотрена возможность считывать показания манометра с земли.
18.13.7.7 Мыльный раствор для испытания методом вакуумной камеры (см. 18.5) наносят на все швы кистью или распылением.
18.13.7.8 Все сварные швы, на которых будет обнаружена негерметичность, должны быть отремонтированы.
18.13.7.9 Ремонтные сварочные работы не допускается проводить, пока крыша находится под давлением.
18.13.7.10 После ремонта сварные швы контролируют методом с использованием вакуумной камеры в соответствии с 18.5.
18.13.7.11 Если для установления негерметичности резервуар не может быть нагружен давлением, сварные швы контролируют методом с использованием вакуумной камеры в соответствии с 18.5.
18.13.7.12 Данное испытание требует тщательного контроля и мониторинга. Изменение климатических условий может вызвать значительные колебания испытательного давления. В случае такого рода колебаний необходимо принять соответствующие меры для надежного выравнивания давления.
18.13.8 Испытание устойчивости резервуара при отрицательном давлении
18.13.8.1 Устойчивость резервуара при отрицательном давлении испытывают после того как жидкость в резервуаре понижается до уровня 1 м над верхней частью разгрузочного отверстия.
18.13.8.2 Все отверстия, за исключением предохранительных клапанов по избыточному и отрицательному давлению, должны быть закрыты, уровень жидкости понижают до значения, указанного в 4.4.
18.14 Контроль пустого резервуара
18.14.1 После проведения всех испытаний резервуар освобождают от жидкости, очищают и при необходимости сушат.
18.14.2 Производитель работ должен проверить уровень днища и сравнить его со значением, определенным до начала заполнения (см. 18.13.5.4).
18.14.3 В случае установки дренажной трубы под днищем после высыхания резервуара сварной шов между патрубком сливной трубы и листом днища подвергают 100%-му визуальному контролю и дополнительно 100%-му контролю проникающими веществами или магнитопорошковому контролю.
18.15 Навесные и накладные элементы
18.15.1 Навесные и накладные элементы на наружной стороне резервуара
18.15.1.1 Испытание навесных и накладных элементов (см. 12.8 - 12.10) относится к качеству сварных швов.
18.15.1.2 Сварные патрубки проверяют, чтобы убедиться, что сварные швы выполнены как непрерывные.
18.15.1.3 Качество и прочность болтовых соединений контролируют, чтобы убедиться, что обеспечена необходимая подвижность площадок между соседними резервуарами.
18.15.1.4 Заземление проверяют на предмет надежного крепления и обеспечения защиты.
18.15.2 Навесные и накладные элементы с внутренней стороны резервуара
18.15.2.1 Наряду с контролем расположения навесных и накладных элементов оборудования (трубы, патрубки, усиливающие листы и накладки) должно быть проверено качество сварных швов (отсутствие подрезов, занижения требуемой высоты шва и т.д.).
18.15.2.2 Не допускается образование мест, в которых могла бы скапливаться жидкость.
Подписаться на обновления