ГОСТ Р 55682.6-2017 (EN 12952-6:2011). Национальный стандарт Российской Федерации. Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка деталей котла, работающих под давлением

9.4 Контроль на предмет обнаружения внутренних несплошностей

 

9.4.1 Контроль просвечиванием

9.4.1.1 Методы контроля

Контроль просвечиванием должен проводиться в соответствии с положениями [7] или нормативному документу <1>.

--------------------------------

<1> См. [8].

 

9.4.1.2 Пределы допустимости для несплошностей

Пределы допустимости для несплошностей в сварных швах, обнаруживаемых с помощью просвечивания, должны соответствовать изложенным в таблице 9.4-1.

Пределы допустимости для несплошностей в сварных швах установлены со ссылками на ГОСТ Р ИСО 6520-1 и ГОСТ Р ИСО 5817.

Требования указанных стандартов дополнены с учетом стандартной практики изготовителей водотрубных котлов. Если только такие дополнения были включены в настоящий стандарт в той или иной степени, это отмечено в таблице 9.4-1 в колонке "Группа оценки по ГОСТ Р ИСО 5817" буквой "S".

Несплошности в сварных соединениях, выполненных сваркой плавлением, делятся в соответствии с ГОСТ Р ИСО 6520-1 на 6 групп:

- группа 1: трещины;

- группа 2: раковины и пустоты;

- группа 3: твердые включения;

- группа 4: непровары и недостаточно полный провар;

- группа 5: отклонения (отступления) по форме и по размерам;

- группа 6: прочие несплошности.

Если речь идет о совокупности несплошностей в пределах определенной группы несплошностей, то номер группы имеет обозначение в таблице 9.4-1 с указанием допустимых несплошностей в виде соответствующего номера группы с индексом "X" на конце.

 

Таблица 9.4-1

 

Пределы допустимости для внутренних несплошностей сварных

швов, которые выявляются при контроле просвечиванием

 

Обозначение несплошности			Указание предельного значения
Группа N по ГОСТ Р ИСО 6520-1	N по ГОСТ Р ИСО 6520-1	Вид несплошности	Группа оценки по ГОСТ Р ИСО 5817	Допустимый максимум
1	100X	Трещины (все)	"B"	Не допустимы
2	2011	Поры (изолированные или изолированные в группе)	"S"	d <= 0,3e, но максимум 4 мм для e <= 60 мм и максимум 5 мм для e > 60 мм; где d - диаметр изолированной поры, мм; e - толщина основного металла, мм
	2012	Пористость - равномерно распределенная	"S"	Для каждой изолированной поры как N 2011
			"C"	Не допустимо, если проецируемая поверхность пор превышает 2% оцениваемой поверхности сварного шва
3	301	Шлаковое включение	"S"	w <= 0,30e, максимум 3 мм и в зависимости от области применения: a) в области условного предела текучести: l <= e, максимум 50 мм; b) в области ползучести: l <= e, максимум 50 мм; где w - ширина проецируемого включения, мм; l - длина проецируемого включения, мм; e - толщина основного металла, мм. Примечание - В случае нескольких линейных включений они с расстоянием менее двух длин большего включения рассматриваются как одно включение
	302	Флюсовое включение	"S"	Как для шлакового включения, см. N 301
3	303	Оксидное включение	"S"	Как для шлакового включения, см. N 301
	304	Металлическое включение	"S"	Медные включения недопустимы. Вольфрамовые включения как для газовых пор N 2011, 2012, 2013
4	401	Непровары (все)	"B"	Не допустимы
	402	Недостаточно полный провар	"B"	Не допустим, если требуется полный провар
5	500	Дефект формы	Эти несплошности обычно принимаются на основе визуального контроля или подлежат отбраковке. Однако возможно появление подобных дефектов на поверхностях, которые недоступны для визуального контроля (например, внутренняя сторона труб)
	5011	Подрез длинный	"B"	Глубина <= 0,5 мм (независимо от длины). Должен быть плавный переход
	5012	Подрез местный
	5013	Подрез в корне шва	"C"	Глубина <= 1,0 мм (независимо от длины). Должен быть плавный переход
	504	Чрезмерное усиление корня шва	"C"	Глубина <= 1 мм + 0,6b, максимум 4 мм, где b - ширина корня, мм
	5041	Местное усиление корня шва	"B"	Случайное местное каплевидное усиление (см. N 504) допустимо; допустимый максимум должен ориентироваться на условия производства
	515	Утяжина корня шва	"C"	h <= 1 мм (независимо от длины), где h - утяжина корня шва, мм. Должен быть плавный переход
	516	Пористость корня шва	"S"	Не допустима
	517	Дефект первичного или вторичного начала шва	"B"	Не допустим

 

9.4.2 Ультразвуковой контроль

9.4.2.1 Методы контроля

Ультразвуковой контроль сварных швов должен осуществляться согласно положениям нормативного документа <1> или ГОСТ Р ИСО 17640.

--------------------------------

<1> См. [9].

 

При изготовлении водотрубных паровых котлов согласно настоящему стандарту вышеназванные стандарты должны в полном объеме применяться для ультразвукового контроля сварных швов. В той степени, насколько это допускается по этим стандартам, должны быть соблюдены следующие дополнительные требования:

1) Аустенитные стали

Ультразвуковой контроль на соединениях, выполненных сваркой плавлением аустенитных сталей, должен быть выполнен согласно письменным инструкциям изготовителя, которые призваны обеспечить отсутствие отрицательного воздействия на безопасность котла.

2) Швы с частичным проплавлением

Ультразвуковой контроль на сварных соединениях с частичным проплавлением не допускается.

3) Группы оценки

Нужно применять группу оценки B согласно ГОСТ Р ИСО 5817, за исключением тех случаев, когда в ГОСТ Р ИСО 17640 не содержится специальных положений. В таком случае должна применяться группа оценки D по ГОСТ Р ИСО 5817 и в письменной инструкции изготовителя должны быть учтены принципиальные требования ГОСТ Р ИСО 17640. Письменные инструкции изготовителя должны обеспечить отсутствие отрицательного воздействия на безопасность котла.

4) Испытание на наличие поперечных дефектов

Ультразвуковой контроль на наличие поперечных дефектов должен быть проведен на следующих сталях:

- группы 1, 2, если толщина основного металла составляет 40 мм;

- групп 2 - 5 независимо от толщины металла.

5) Ультразвуковой контроль с раздельными излучателем и приемником

Обычно ультразвуковой контроль с раздельными излучателем и приемником для водотрубных котлов не применяется.

6) Значения частоты контроля

Для обычного применения должны использовать испытательные головки с частотой между 1,5 и 5 мГц. Если условия требуют применять другую частоту контроля, то она должна быть согласована как часть процедуры контроля изготовителя, благодаря чему должно быть обеспечено отсутствие отрицательного воздействия на безопасность котла.

7) Испытание основного металла

Перед выполнением контроля сварного соединения наклонным преобразователем необходимо проконтролировать основной металл в околошовной зоне прямым преобразователем, за исключением тех случаев, когда контроль сварных кромок был проведен до выполнения сварки.

8) Подготовка поверхности

Поверхность сканирования и отражающая поверхность считаются достаточно подготовленными, если шероховатость не превышает R_z40.

9) Отношение "сигнал-шум"

Во время контроля сварного шва фоновый шум должен быть, за исключением ложных индикаций от поверхности, как минимум на 12 дБ менее, установленного предела оценки.

10) Замер длины дефекта

Длина отражателя как в продольном, так и в поперечном направлениях должна определяться в стандартном случае по методу половинного значения амплитуды (методика контроля - 6 дБ).

Примечание - Другие методы могут применяться, если только они были согласованы как часть процедуры контроля изготовителя, благодаря чему должно быть обеспечено отсутствие отрицательного воздействия на безопасность котла.

 

11) Замер размера несплошности

Если применяется ГОСТ Р ИСО 17640, то в стандартном случае определение размера несплошности не требуется. Если работы проводят за рамками области действия ГОСТ Р ИСО 17640, то должны быть установлены классы контроля и пределы допустимости согласно процедуре контроля изготовителя, благодаря чему должно быть обеспечено отсутствие отрицательного воздействия на безопасность котла.

12) Проведение ультразвукового контроля при значениях толщины стенки менее 8 мм

Ультразвуковой контроль на сварных швах, выполненных сваркой плавлением, с толщиной стенки 8 мм должен быть выполнен согласно письменным инструкциям изготовителя, благодаря чему должно быть обеспечено отсутствие отрицательного воздействия на безопасность котла.

9.4.2.2 Критерии допустимости

Для оценки допустимости несплошностей должны применять методы 1 и 2 согласно ГОСТ Р ИСО 17640, или сочетание обоих методов.

Для оценки предела допустимости должен быть применен нормативный документ <1>, однако выявляемые несплошности в поперечном направлении, имеющие определенную площадь, подлежат также отбраковке.

--------------------------------

<1> См. [9].

 

Для установления методов и пределов допустимости должны применять класс контроля B по ГОСТ Р ИСО 17640.

Для дефектов, расположенных близко к поверхности, не установлены другие дополнительные требования.