ГОСТ 34028-2016. Межгосударственный стандарт. Прокат арматурный для железобетонных конструкций. Технические условия

5. Стандартные технические требования к арматурному прокату

 

5.1 Сортамент

5.1.1 Номинальный диаметр, предельные отклонения для класса точности В1, овальность не более 75% суммы предельных отклонений, кривизна IV класса проката гладкого профиля диаметром до 50 мм включительно и методы измерений должны соответствовать ГОСТ 2590. Для проката диаметром не более 10 мм допускаются предельные отклонения для класса точности В4 по ГОСТ 2590.

5.1.2 Номинальный диаметр, номинальная площадь поперечного сечения, масса 1 м длины, предельные отклонения по массе 1 м длины и способы производства проката периодического профиля должны соответствовать указанным в таблице 1.

 

Таблица 1

 

Номинальные диаметр, площадь поперечного сечения

и масса 1 м длины и способы производства проката

 

Номинальный диаметр dн, мм	Номинальная площадь поперечного сечения Fн, мм2	Способ производства по таблице 3					Масса 1 м длины проката
							Номинальная, кг	Предельное отклонение при поставке, %, для групп
		1	2	3	4	5		ОМ1	ОМ2
4,0	12,6			x		x	0,099	+/- 8,0	-2,0 -8,0
4,5	15,9			x		x	0,125
5,0	19,6			x		x	0,154
5,5	23,8			x		x	0,187
6,0	28,3	x	x	x	x	x	0,222
6,5	33,2			x		x	0,261
7,0	38,5	x	x	x	x	x	0,302
7,5	44,2			x		x	0,347
8,0	50,3	x	x	x	x	x	0,395
8,5	56,7			x		x	0,445	+/- 6,0	-1,0 -6,0
9,0	63,6	x	x	x	x	x	0,499
9,5	70,9			x		x	0,556
10,0	78,5	x	x	x	x	x	0,617
11,0	95,0	x	x	x	x	x	0,746
12,0	113,1	x	x	x	x	x	0,888
13,0	132,7	x	x		x	x	1,042	+/- 5,0	-1,0 -5,0
14,0	153,9	x	x		x	x	1,208
15,0	176,7	x	x		x	x	1,387
16,0	201,1	x	x		x	x	1,578
17,0	227,0	x	x		x	x	1,782
18,0	254,5	x	x		x	x	1,998
19,0	283,5	x	x		x	x	2,226
20,0	314,2	x	x				2,466
22,0	380,1	x	x				2,984	+/- 4,0	-1,0 -4,5
25,0	490,9	x	x				3,853
28,0	615,8	x	x				4,834
32,0	804,3	x	x				6,313
36,0	1017,9	x	x				7,990
40,0	1256,6	x	x				9,865
Примечания 1 Знак "x" означает, что данный способ освоен или технически доступен для производства. 2 Для проката, получаемого способом 3 по таблице 3 предельное отклонение ОМ1 для всех размеров должно составлять +/- 4,0%. 3 Прокат классов А800 и А1000 изготовляют номинальным диаметром от 10 до 40 мм включительно. 4 Номинальная масса 1 м длины проката установлена, исходя из номинального диаметра при плотности стали, равной 7,85 г/см3. 5 Предельные отклонения по массе 1 м длины приведены для отдельного прутка (мотка). 6 По согласованию изготовителя с заказчиком допускаются другие отклонения по массе 1 м длины проката. 7 Группу предельных отклонений по массе 1 м длины проката (ОМ1 или ОМ2) оговаривают в заказе. При отсутствии указания в заказе группу отклонений выбирает изготовитель и указывает в документе о качестве.

 

5.1.3 Прокат классов А240, А400, А500, А600 и Ап600 изготовляют в прутках и мотках.

5.1.4 Прокат классов А800 и А1000 изготовляют в прутках.

5.1.5 Прутки в соответствии с заказом изготовляют длиной от 6,0 до 18,0 м:

- мерной длины (МД);

- мерной с немерной длины (МД1);

- немерной длины (НД) в пределах от 6,0 до 12,0 м.

Предпочтительная мерная длина прутков - 6,0; 9,0; 12,0 (11,7 и 11,9); 18,0 м оговаривается в заказе. По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовление прутков другой мерной длины.

При поставке прутков мерной длины с немерной (МД1) допускается наличие прутков немерной длины (но не менее 2 м) в количестве не более 3% массы партии.

5.1.6 При отсутствии специальных требований предельные отклонения по длине прутков мерной длины не должны превышать +100 мм, прутков, получаемых после правки и нарезки из мотков, - +25 мм.

5.1.7 Кривизна прутков периодического профиля не должна превышать 6 мм на 1 м длины.

5.1.8 Прокат в мотках изготовляют номинальным диаметром до 22,0 мм включительно.

5.1.9 Прокат в мотках должен быть смотан или уложен без перепутывания витков между собой. Допускается смещение или нахлест витков, не ухудшающих их свободную размотку без перепутывания.

Моток должен состоять из одного отрезка. Допускается, кроме мотков, изготовленных по способам 3 и 4, наличие мотков, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10% массы партии.

Масса мотков должна быть от 0,5 до 5,0 т включительно. Допускается при заказе согласовывать другую массу мотков.

Габаритные размеры мотков - по согласованию изготовителя с заказчиком.

5.1.9.1 Прокат в мотках, изготовляемый по способам 3 и 4, должен иметь относительную плотность смотки n не менее 70%, которую определяют как частное от деления действительной массы мотка на массу трубы, рассчитанную по фактическим габаритным размерам мотка по формуле

 

(1)

 

где n - относительная плотность смотки мотка, %;

m_ф - фактическая масса мотка, т;

H - высота мотка по максимальным габаритам, м;

D - наружный диаметр мотка по максимальным габаритам, м;

d - внутренний диаметр мотка по минимальным габаритам, может приниматься без измерений как размер сердечника разъемной катушки, на которой формируется моток, м;

- плотность стали - 7,85 т/м³.

Рекомендуемые габаритные размеры мотка, м:

- внутренний диаметр - 0,60 - 0,85;

- наружный диаметр - 1,05 - 1,30;

- высота - 0,60 - 0,80.

5.2 Требования к геометрическим параметрам периодического профиля

5.2.1 Прокат в зависимости от формы и сечения профиля, формы и расположения поперечных ребер может изготовляться четырех форм - 1ф, 2ф, 3ф и 4ф. Общие требования к контролируемым геометрическим параметрам периодического профиля приведены в таблице 2.

 

Таблица 2

 

Общие требования к контролируемым геометрическим параметрам

периодических профилей форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф

 

Параметр профиля (рисунки 1 - 4)		Номинальный диаметр dн, мм	Форма профилей
			1ф (рисунок 1)	2ф (рисунок 2)	3ф (рисунок 3), 4ф (рисунок 4)
Высота поперечных ребер h, мм		От   4,0 до 10,0 включ. Св. 10,0 "  22,0 включ. "  22,0	Не менее 0,05dн	Не менее 0,070dн	Не менее 0,05dн
				Не менее 0,065dн
				Не менее 0,060dн
Шаг поперечных ребер t, мм		От 4,0 до 10,0 включ.	От 0,55dн до 1,00dн включ.	От 0,55dн до 1,00dн включ.
		Св. 10,0 до 22,0 включ.		От 0,50dн до 1,00dн включ.
		Св. 22,0		От 0,45dн до 1,00dн включ.
Угол наклона поперечного ребра <1>		От 4,0 до 40,0 включ.	От 35° до 90° включ.	От 35° до 75° включ.
Угол наклона боковой поверхности поперечного ребра <1>		От 4,0 до 40,0 включ.	Не менее 45°	Не менее 45°
Суммарное расстояние между концами поперечных ребер , мм		От 4,0 до 40,0 включ.	2b1 (рисунок 1, разрез А-А или вид В)	Не более
Овальность, мм, не более	Повышенной точности (ОВ1)	От  4,0 до 8,0  включ.	1,0	1,0	Для проката профиля форм 3ф и 4ф способа производства 3 по таблице 3 - 0,1dн. Для проката профиля 4ф, способов производства 1 и 2 по таблице 3 - аналогично нормам для профиля формы 2ф
		Св. 8,0 " 14,0   "	1,2	1,2
		" 14,0 " 25,0   "	1,6	1,6
		" 25,0	2,4	2,4
	Обычной точности (ОВ2)	От  6,0 до 8,0  включ.	2,2	2,2
		Св. 8,0 " 14,0   "	2,5	2,5
		" 14,0 " 25,0   "	3,0	3,0
		" 25,0	4,2	4,2
Относительная площадь смятия поперечных ребер fR, не менее		От  4,0 до 6,0  включ.	0,039 (Cmin)
		Св. 6,0 "  8,0   "	0,045 (Cmin)
		"  8,0 " 10,0   "	0052 (Cmin)
		" 10,0 " 40,0   "	0,056 (Cmin)
<1> Параметры и служат для построения и настройки калибра и на профиле не контролируются.   Примечания 1 Точность по овальности проката (ОВ1 или ОВ2) оговаривают в заказе. При отсутствии указания в заказе, точность по овальности выбирает изготовитель и указывает в документе о качестве. 2 Cmin - величина, соответствующая нижним границам соответствующих параметров, приведенных в таблицах 2, 5 и 7.

 

5.2.1.1 Прокат классов А400, А500, А600, Ап600 изготовляют формой профиля 1ф, 2ф, 3ф, 4ф. Параметры профилей - в соответствии с таблицей 2.

5.2.1.2 Прокат классов А800, А1000 изготовляют формой профиля 2ф. Параметры профилей - в соответствии с таблицей 2.

5.2.1.3 Допускается по согласованию изготовителя с заказчиком производство проката всех классов с профилем другой формы, не ухудшающей требований к прокату, изложенных в настоящем стандарте.

5.2.1.4 Форму профиля (1ф, 2ф, 3ф, 4ф) оговаривают в заказе, при отсутствии указания - ее устанавливает изготовитель и указывает в документе о качестве.

5.2.2 Форма профиля 1ф (рисунок 1) соответствует периодическому профилю с двумя продольными и поперечными наклонными к оси ребрами кольцевого сечения с равномерной толщиной полуколец, расположенных с двух противоположных по периметру сторон. Контур поперечных и продольных ребер на разрезе А-А (рисунок 1) образует замкнутый круг или овал (кольцевой профиль).

Форма профиля 1ф, как правило, применяется для способов производства 1, 2 и 4 по таблице 3.

 

 

Рисунок 1 - Конфигурация и параметры

периодического профиля по форме 1ф

 

5.2.3 Форма профиля 2ф (рисунок 2) соответствует периодическому профилю с двумя продольными ребрами (или без них) и поперечными наклонными к оси ребрами серповидного сечения, расположенными с двух противоположных по периметру сторон. Контур поперечных и продольных ребер на разрезе (рисунок 2) имеет переменную по вертикальной оси замкнутую линию (серповидный профиль).

При выполнении формы профиля 2ф без продольных ребер контур поперечных ребер и безреберных (гладких) участков в сечении должен образовывать замкнутый круг или овал.

Форма профиля 2ф, как правило, применяется для способов производства 1, 2 и 4 по таблице 3.

 

 

Рисунок 2 - Конфигурация и параметры

периодического профиля по форме 2ф

 

Таблица 3

 

Рекомендуемые способы производства проката и условия

отбора и подготовки проб к проведению испытаний

на растяжение и изгиб или изгиб с разгибом

 

Рекомендуемые способы производства проката	Условия отбора и подготовки проб для проведения испытаний на растяжение и изгиб или изгиб с разгибом
	В состоянии поставки (И1)	После искусственного старения (И2)
Способ 1. Горячая прокатка гладкого и периодического профиля без контролируемого охлаждения в потоке прокатного стана	+	-
Способ 2. Горячая прокатка периодического профиля с контролируемым охлаждением в потоке прокатного стана	+	+
Способ 3. Холодная обработка мотков горячекатаного гладкого круглого проката с нанесением периодического профиля	+	+
Способ 4. Холодная обработка горячекатаного проката периодического профиля	+	+
Способ 5. Холодная правка и резка проката на прутки при размотке мотков	+	+
Примечание - Знак "-" означает, что условия отбора и подготовки проб (И2) для данного способа производства не применяют, знак "+" - применяют.

 

5.2.4 Форма профиля 3ф (рисунок 3) соответствует периодическому профилю без продольных ребер и с поперечными наклонными к оси ребрами серповидного сечения, расположенными с трех сторон равномерно по периметру. Контур поперечных ребер и безреберных (гладких) участков на разрезе А-А (e, рисунок 3) образует замкнутый круг или овал (трехсторонний профиль).

Форма профиля 3ф, как правило, применяется для способа производства 3 по таблице 3.

5.2.5 Форма профиля 4ф (рисунок 4) соответствует периодическому профилю без продольных ребер и с поперечными наклонными к оси ребрами сегментного сечения, расположенными симметрично с четырех сторон по периметру. Контур поперечных ребер и безреберных (гладких) участков на разрезе А-А (e, рисунок 4) образует замкнутый круг или овал (четырехсторонний профиль).

 

 

Рисунок 3 - Конфигурация и параметры

периодического профиля по форме 3ф

 

 

 

 

Рисунок 4 - Конфигурация и параметры

периодического профиля по форме 4ф

 

Форма профиля 4ф, как правило, применяется для способа производства 3 по таблице 3. Допускается применение формы профиля 4ф для способов производства 1, 2 и 4.

5.2.6 Форма профиля для способа производства 4 по таблице 3 определяется формой профиля подката, для способа 5 - формой профиля проката в мотках.

5.2.7 Контур боковой поверхности сечения поперечных ребер профилей форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф должен соответствовать форме, представленной на разрезах Б-Б на рисунках 1 - 4. Параметры профиля - в соответствии с таблицей 2.

5.2.8 Отношение шага ребер t к ширине выступа на участке его максимальной высоты b должно быть не менее 3 для всех форм профиля.

5.2.9 Параметры сцепления периодического профиля форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф определяют по величине относительной площади смятия f_R и геометрическим параметрам профиля: шагу поперечных ребер t и высоте ребра h, приведенным в таблице 2.

Рекомендуемые для построения калибров размеры и предельные отклонения геометрических параметров периодических профилей форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф приведены в таблицах А.1 - А.4 приложения А.

5.2.10 При соответствии показателя относительной площади смятия поперечных ребер (f_R) арматурного профиля требованиям таблицы 2 наличие отклонений по геометрическим параметрам профиля не является браковочным признаком.

5.2.11 Выступающие за замкнутый контур продольные ребра профиля формы 1ф не являются браковочным признаком при условии соблюдения требований: таблицы 2 - по овальности, таблицы А.1 приложения А - по величине d₂.

5.2.12 Расстояние между концами поперечных ребер e для профиля формы 1ф принимают по величине b₁.

5.2.13 При изготовлении профилей параметр r (см. разрезы Б-Б рисунков 1 - 4) указывает на необходимость скругления по линиям сопряжения пересекающихся поверхностей ребер и сердечника стержней. Этот параметр приведен для построения калибров и на профиле не контролируется. При нарезке калибров допускается заменять скругление фаской.

5.2.14 Изготовитель гарантирует обеспечение показателей f_R, приведенных в таблице 2, как минимальных вероятных величин, с обеспеченностью 95% (P = 0,95).

5.3 Способы производства

5.3.1 Не допускается использование в качестве заготовки для изготовления арматурного проката бывших в эксплуатации изделий или их частей, например: листовых отрезков, рельсов и др.

5.3.2 Прокат может быть изготовлен различными способами, представленными в таблице 3, обеспечивающими получение необходимого набора стандартных и дополнительных технических требований.

Способ производства определяет изготовитель проката в соответствии с требованиями технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

По требованию заказчика информация о способе производства приводится в документе о качестве.

5.3.3 Допускается для изготовления проката использовать другие способы производства, отличающиеся от приведенных в таблице 3.

5.3.4 Рекомендуемые способы производства проката и условия отбора и подготовки проб к проведению испытаний на растяжение и изгиб или изгиб с разгибом для различных способов производства приведены в таблице 3.

5.3.5 Выбор условий проведения испытаний проката (в состоянии поставки - И1 или после искусственного старения - И2) в соответствии с таблицей 3 - по требованию заказчика, оговариваемому в заказе. При отсутствии указания в заказе условий проведения испытаний выбор предоставляется изготовителю и указывается в документе о качестве.

При возникновении разногласий по результатам испытаний механических свойств проката, изготовленного способами производства 3, 4 и 5 по таблице 3, в случае отсутствия указания в заказе условий испытаний, испытания проводят после искусственного старения (И2).

Режим искусственного старения: нагрев испытуемого образца до температуры (100 +/- 10) °C, выдержка при данной температуре не менее 60 мин, охлаждение на спокойном воздухе при температуре . Способ нагрева образцов устанавливает изготовитель.

5.4 Химический состав

5.4.1 Химический состав стали должен соответствовать приведенному в таблице 4.

 

Таблица 4

 

Химический состав стали

 

Класс проката	Массовая доля элементов, %, не более
	C	Si	Mn	P	S	N	Cu	As
А240	0,22	0,05 - 0,30	0,65	0,050	0,050	0,012	0,30	0,08
	(0,25)	(0,03 - 0,33)	(0,70)	(0,055)	(0,055)	(0,013)	(0,30)	(0,08)
А400, А500, А600	0,22	0,90	1,60	0,050	0,050	0,012	0,35	-
	(0,24)	(0,95)	(1,70)	(0,055)	(0,055)	(0,013)	(0,35)
Ап600, А800, А1000	0,32	2,40	2,30	0,040	0,040	0,012	-	0,08
	(0,34)	(2,45)	(2,35)	(0,045)	(0,045)	(0,013)		(0,08)
Примечания 1 Знак "-" означает, что данный элемент не нормируется и не контролируется. 2 Без скобок указана массовая доля элементов в стали по ковшовой пробе, в скобках - в готовом прокате. 3 В стали, изготовленной скрап-процессом, допускается массовая доля меди (Cu) не более 0,40 (0,40)%, при этом массовая доля углерода (C) должна быть не более 0,20 (0,22)%. 4 Допускается введение в сталь одновременно, по отдельности или в любом сочетании легирующих элементов V, Nb, Mo в количестве до 0,10% каждого элемента при их суммарной массовой доле не более 0,15%, а также других элементов. Массовую долю элементов, в случае их введения в сталь, заносят в документ о качестве. 5 Допускается наличие в стали Al и Ti не более 0,025% каждого элемента. 6 Допускается увеличение в стали массовой доли N на 0,001% при снижении массовой доли P на 0,005%. 7 В стали для проката класса А500, содержащей нитридообразующие элементы, например Al, Ti, V или Nb, массовую долю N не ограничивают. 8 В стали допускается массовая доля N более 0,012%, если массовая доля N не превышает величину азотного эквивалента (Nэкв).

 

5.5 Качество поверхности

5.5.1 На поверхности арматурного проката не допускаются:

- трещины;

- закаты, плены и раковины, ухудшающие его характеристики.

Классификация дефектов поверхности - по ГОСТ 21014.

5.5.2 Допускается на поверхности проката наличие равномерной или местной (локальной) атмосферной ржавчины.

5.5.3 На поверхности прутков, изготовленных способом 5 по таблице 3, допускаются следы от правки глубиной не более 1/4 высоты продольных выступов и уменьшение высоты поперечных выступов не более чем на 10% минимальной высоты ребра h при обязательном обеспечении параметров шага t и относительной площади смятия f_R согласно таблице 2.

5.6 Механические свойства

5.6.1 Механические свойства проката при температуре испытания должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 5.

 

Таблица 5

 

Механические свойства проката

 

Категория пластичности	Класс проката	Температура электронагрева, °C	Предел текучести , Н/мм2	Временное сопротивление , Н/мм2	Отношение фактических значений	Относительное удлинение, %
			Cmin
Стандартная	А240	-	240	380	-	25,0	-	-
	А400	-	390	590	-	16,0	-	5,0
	А500	-	500	600	1,05	14,0	2,0	2,5
	А600	-	600	700	1,05	12,0	2,0	2,5
Стандартная	Ап600	400	600	700	1,05	12,0	2,0	2,5
	А800	400	800	1000	-	8,0	2,0	2,5
	А1000	450	1000	1250	-	7,0	2,0	2,5
Примечания 1 Знак "-" означает, что характеристика не нормируется и не контролируется. 2 Вид относительного удлинения ( или ) для проката классов А500, А600, Ап600, А800 и А1000 устанавливается заказчиком в заказе. Если в заказе не предусмотрено, то вид относительного удлинения устанавливает изготовитель и указывает в документе о качестве. 3 Для проката класса А400, изготовленного способом 2 по таблице 3, допускается снижение временного сопротивления на 90 Н/мм2. 4 Для проката класса А500, изготовленного способом 3 по таблице 3, допускается снижение временного сопротивления на 50 Н/мм2 и отношения фактических значений до 1,03. 5 Начальный модуль упругости Eн при расчете относительного удлинения () при максимальном усилии Pmax принимают равным 2,0·105 Н/мм2.

 

5.6.1.1 Механические свойства проката классов Ап600, А800 и А1000 испытывают до и после электронагрева. При испытании проката до нагрева допускается снижение норм относительного удлинения по таблице 5 на 1%.

При наличии в технологическом процессе изготовления проката специального отпуска при температуре, соответствующей температуре электронагрева, указанной в таблице 5, контроль механических свойств проводят только в состоянии поставки. В этом случае снижение норм относительного удлинения не допускается.

5.6.2 Изготовитель гарантирует обеспечение механических свойств при испытании на растяжение проката, нормируемых настоящим стандартом, как минимальных (по таблице 5) или минимальных и максимальных (по таблице 7) вероятных величин с обеспеченностью 95% (P = 0,95) при вероятности 90% для , и и обеспеченностью 90% (P = 0,90) при вероятности 90% - для , или . Оценку гарантированного уровня качества проката проводят при долговременном контроле согласно 8.14.

5.7 Требования к изгибу и изгибу с разгибом

5.7.1 Испытание на изгиб проката класса А240 проводят в холодном состоянии на угол 180° вокруг оправки диаметром, равным d_н.

5.7.2 Испытание на изгиб проката классов А400 и А500 проводят в состоянии поставки на угол 180°; проката классов А600 и Ап600 - на угол 90° вокруг оправки диаметром, указанным в таблице 6; проката классов А800 и А1000 - на угол 45° вокруг оправки диаметром, равным 5d_н.

 

Таблица 6

 

Диаметр оправки для испытаний на изгиб проката

классов А400, А500, А600 и Ап600

 

В миллиметрах

 

Номинальный диаметр проката dн	Максимальный диаметр оправки
До 16 включ.	3dн
Св. 16	6dн

 

5.7.3 Для проката классов А400, А500, А600, Ап600, А800, А1000 испытание на изгиб может быть заменено на изгиб с разгибом.

Требования к испытанию на изгиб с разгибом - в соответствии с приложением Б.

5.7.4 После испытаний проката на изгиб или изгиб с разгибом на образцах не должно быть трещин и разрывов, видимых без применения увеличительных приборов.

5.8 Маркировка и идентификация

5.8.1 Маркировка проката гладкого профиля класса А240 - в соответствии с ГОСТ 7566.

5.8.2 В целях безошибочной идентификации класса проката и изготовителя, исключения пересортицы и путаницы при входном контроле, производстве арматурных работ и отслеживаемости в процессе эксплуатации на прокат периодического профиля наносят прокатную маркировку.

5.8.3 Прокатная маркировка должна содержать следующую обязательную информацию:

- класс проката;

- изготовитель (номер для маркировки, буквенная аббревиатура, полное наименование по таблице В.2 или другая аутентичная маркировка).

Допускается включать в прокатную маркировку другую дополнительную информацию о прокате.

5.8.4 Прокатную маркировку допускается наносить на поверхность проката в виде:

- различных геометрических символов, утолщенных ребер, выемок, отсутствующих ребер, ребер с отличным от других наклоном и др.;

- группы знаков из букв и/или цифр;

- комбинации символов и знаков.

5.8.5 Геометрические символы и знаки из букв и цифр наносят на поверхность проката с периодичностью не более 1,8 м.

5.8.6 Допускается не наносить прокатную маркировку, в случае если форма профиля (конфигурация и расположение ребер) обеспечивает безошибочно идентификацию изготовителя и класс проката. Такая идентификация может быть подтверждена документом государственной регистрации (товарным знаком).

5.8.7 Рекомендуемая маркировка проката периодического профиля приведена в приложении В.

5.8.8 При несоответствии механических свойств проката маркировке класса, нанесенной при прокатке, фактический класс проката должен быть указан в документе о качестве и отражен на ярлыке, прикрепляемом к каждой пачке или мотку.

5.8.9 Мотки, состоящие из двух отрезков, маркируют дополнительной информацией на товарных ярлыках словами: "два отрезка".

5.9 Упаковка

5.9.1 Общие требования к упаковке проката - по ГОСТ 7566.

5.9.2 Прутки упаковывают в пачки массой от 2 до 10 т включительно. По требованию заказчика масса пачки может быть менее 2 т. По согласованию изготовителя с заказчиком допускается оговаривать другую максимальную массу пачки.

5.9.3 При поставке прутков мерной с немерной длиной (МД1) прутки немерной длины должны быть упакованы в одной пачке.

5.9.4 Количество обвязок пачек и материал для упаковки выбирает изготовитель.

5.9.5 Каждый моток должен быть обвязан по окружности не менее чем в трех местах, равномерно распределенных по периметру, холоднокатаной лентой по ГОСТ 503, проволокой по ГОСТ 3282, катанкой по ГОСТ 30136 или по другим нормативным документам, согласованным между изготовителем и заказчиком. Концы мотков должны быть уложены и легко находимы.