ГОСТ Р 57419-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Единая система защиты от коррозии и старения. Защита от коррозии металлоизделий из сталей повышенной и высокой прочности методом диффузионной обработки цинком. Общие требования к технологическому процессу

11. Методы контроля

 

11.1 Качество базового покрытия контролируют на обработанных изделиях или образцах-свидетелях, прошедших обработку с изделиями в одной партии или по единому технологическому режиму.

11.2 Изготовитель при контроле качества производства должен обеспечить контроль неразрушающим методом по показателям:

- внешний вид;

- толщина базового покрытия (магнитным или иным методом);

- твердость материала изделия до и после обработки.

11.2.1 Внешний вид диффузионного слоя контролируется визуально, невооруженным глазом при освещении не менее 300 лк на расстоянии не менее 25 см от контролируемой поверхности.

11.2.2 Контроль толщины базового покрытия выполняют магнитным способом. Не допускается проводить контроль толщины диффузионного слоя без базового покрытия.

11.2.3 Контроль толщины слоя проводят:

- на участках поверхности, не имеющих накатки и резьбы, в нескольких местах на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий;

- на болтах, винтах, шпильках и других стержневых крепежных изделиях: на плоскости головки, гладкой и торце нарезанного конца;

- на гайках и других нестержневых изделиях с внутренней резьбой - на гладкой части или на торце.

11.2.4 За результат измерения толщины базового покрытия принимают среднее арифметическое значение пяти измерений на различных участках поверхности металлоизделия. Результат считается неудовлетворительным, если значение измерения менее для требуемого класса покрытия, указанного в таблице.

11.2.5 Измерение твердости основного материала металлоизделия проводят на площадке, получаемой путем удаления части слоя с помощью мелкозернистого абразивного материала или механически, способами, указанными в ГОСТ 9.402, не допуская поверхностного подкаливания материала изделия.

11.2.6 Определение твердости материала изделия проводят по ГОСТ 9013.

11.3 При периодическом контроле по требованию заказчика изготовитель должен обеспечить контроль разрушающим методом по показателям:

- коррозионная стойкость;

- толщина базового покрытия (металлографическим методом);

- твердость основного материала металлоизделия.

11.3.1 Фазовый и химический состав базового покрытия по требованию заказчика контролируют рентгеноструктурным или микрорентгеноспектральным методами по ГОСТ 9.302-88.

11.3.2 При периодическом и арбитражном контроле толщины базового покрытия по требованию заказчика применяют металлографический метод по ГОСТ 9.302-88. По согласованию с заказчиком допускается измерять толщину покрытия другими методами по ГОСТ 9.302-88.

11.3.2.1 Контроль качества и глубины покрытия металлографическим методом осуществляется на нетравленых шлифах.

11.3.2.2 При резке образцов не допускаются следы побежалости металлоизделия.

11.3.2.3 Микротвердость покрытия по ГОСТ 9450, ГОСТ Р ИСО 6507-1, ГОСТ Р 8.748.

11.3.3 Контроль толщины слоя металлоизделий, обработанных по классам 1A и 1, проводится металлографическим или рентгенофлуоресцентным методом. При серийном производстве контроль проводится только по требованию заказчика.

11.3.4 Сопоставимые толщины базового покрытия при разных методах ее измерения приведены в таблице 4.

 

Таблица 4

 

Сопоставление толщины базового покрытия различными методами

 

Класс базового покрытия	Толщина покрытия, мкм, при измерении
	магнитным методом	рентгенофлуоресцентным методом
1a	До 5	До 2
1	От 6 до 9 включ.	От 1,5 до 3 включ.
2	От 10 до 15 включ.	От 4 до 7 включ.
3	От 16 до 20 включ.	От 8 до 11 включ.
4	От 21 до 30 включ.	От 12 до 15 включ.
5	Св. 31	Св. 16

 

11.4 В соответствии с особыми требованиями заказчиком проводятся следующие виды контроля:

- коррозионная стойкость по специальным требованиям;

- остаточная водородная хрупкость;

- другие испытания по согласованию производителя и заказчика.

11.4.1 Контроль остаточной (водородной) хрупкости проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.915 и только на изделиях, не проходивших обработку в растворах кислот перед передачей на диффузионную обработку.

11.4.1.1 Контроль остаточной (водородной) хрупкости (водородного охрупчивания) изделия проводят после нанесения базового покрытия. Изделия с пределом прочности более 1000 МПа перед испытанием рекомендуется выдержать 48 ч при комнатной температуре, с более низким пределом прочности - 24 ч.

11.4.1.2 По требованию заказчика допускается испытание высокопрочных болтов на замедленное хрупкое разрушение по ГОСТ Р 52643-2006 (приложение Б) при постановке продукции на производство.

11.4.1.3 Изделие считают не выдержавшим испытание (т.е. обладающим водородным охрупчиванием), если хотя бы на одном из изделий обнаружены следующие дефекты:

- прочностные (механические) свойства не соответствуют требованиям, указанным в НД на изделие конкретного типа или материала;

- на изделии появились видимые трещины (контролируется визуально, без применения увеличительных приборов).

11.4.1.4 Образцы-свидетели должны быть изготовлены заранее и после обработки должны подвергаться следующим испытаниям:

- для испытаний на растяжение - изготовленные из готовых высокопрочных болтов образцы цилиндрической формы N 4 типа III или IV по ГОСТ 1497-84 или образцы по ГОСТ 32484.1-2013 (рисунок 1);

- для испытаний на ударную вязкость образцы типа I по ГОСТ 1497-84 с U-, V-образным концентратором;

- для испытаний крепежных изделий на разрыв на косой шайбе - образцы по ГОСТ ISO 898-1.

11.4.1.5 Контроль качества изделий после проведения испытаний на наличие и характер растрескивания и трещинообразования по ГОСТ 9.908 определить одним из методов:

- визуально, с применением оптических приборов с 10-кратным увеличением;

- методом намагниченных частиц;

- обработкой красящим составом.

11.4.2 Ускоренные коррозионные испытания при контроле качества партии обработанных металлоизделий проводят на образцах металлоизделий по требованию заказчика.

11.4.2.1 Оценку защитных свойств покрытия проводят в камере нейтрального соляного тумана по ГОСТ 9.308-85 (метод 1) с кислотностью (pH) раствора хлористого натрия от 6,5 до 7,2 при температуре 25 °C. Продолжительность испытаний в соответствии с ГОСТ 9.308-85 (пункт 1.6.4).

11.4.2.2 Оценка степени коррозионных повреждений по ГОСТ 9.311.