ГОСТ Р 56830-2015. Национальный стандарт Российской Федерации. Нефтяная и газовая промышленность. Установки скважинных электроприводных лопастных насосов. Общие технические требования

Приложение Б

(справочное)

 

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ИСПЫТАНИЙ

РЕСУРСНЫХ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ НА УСТАЛОСТЬ

 

Цель испытаний: обеспечение заданной долговечности крепежных деталей при нормируемых условиях нагружения для аттестации качества продукции.

Для усталостных испытаний используются детали, изготовленные по ресурсной технологии.

Испытания проводятся в обычных атмосферных условиях по ГОСТ 15150 и если температура рабочей части образца при испытаниях не выше 50 °C.

Основным критерием разрушения при испытаниях является полное разрушения крепежной детали.

Термины, определения и обозначения, используемые в методике, - по ГОСТ 23207, ГОСТ 21878.

Б.1 Требования к оборудованию

Б.1.1 Усталостные испытания крепежных деталей необходимо проводить на испытательных машинах, обеспечивающих суммарную погрешность нагружения в процессе испытания в интервале 0,2 - 1,0 каждого диапазона нагружения в пределах 2% при частоте нагружения 0,5 <= f <= 50 Гц. Остальные требования к измерительной аппаратуре - по ГОСТ 25.502.

Б.1.2 Испытательная машина должна обеспечивать частоту нагружения 3 - 5 Гц при циклическом растяжении в диапазоне нагрузок 0 - 50000 Н.

Б.1.3 Крепежные детали закреплять в стаканах, изготовленных из конструкционной стали с пределом прочности не менее 1000 МПа в соответствии с рисунком Б.1.

 

 

1 - испытуемый болт; 2 - испытуемая шпилька; 3 - гайка;

4, 5 - подкладные шайбы; 6 - верхний стакан; 7 - верхняя

штанга; 8 - нижний стакан; 9 - нижняя штанга

 

Рисунок Б.1 - Схема нагружения ресурсных крепежных деталей

 

Б.1.4 Под головку болта и гайку устанавливают шайбы из конструкционной стали с пределом прочности не менее 800 МПа (рисунок Б.2).

 

 

а - подкладная шайба для болтов с выступающей головкой;

б - подкладная шайба для болтов с потайной головкой;

в - подкладная шайба под гайку для болтов и шпилек.

 

Рисунок Б.2 - Размеры подкладных шайб

 

Б.1.5 Внутренний диаметр отверстия в подкладных шайбах должен превышать номинальный диаметр болта (шпильки) на 0,2 мм.

Б.1.6 Разнотолщинность подкладных шайб не более 0,03 мм.

Б.1.7 При испытаниях должна быть обеспечена соосность нагружаемых деталей в захватах испытательной машины.

Б.1.8 Для крепления испытуемых крепежных деталей использовать гайки с пределом прочности 900 - 1100 МПа. Высота гаек принимается не менее номинального диаметра испытуемого болта (шпильки).

Б.2 Методика проведения усталостных испытаний

Б.2.1 Усталостные испытания крепежных деталей проводить в незатянутом состоянии при цикле нагружения с минимальной нагрузкой 0 - 500 Н и частотой нагружения 3 - 5 Гц. Форма цикла - синусоида.

Б.2.2 Испытывать по 10 крепежных деталей от каждой партии. Усталостное нагружение осуществлять до достижения базового числа циклов, указанного в таблице К.1.

Б.2.3 Максимальную нагрузку цикла устанавливать в зависимости от диаметра крепежной детали в соответствии с таблицей Б.1.

 

Таблица Б.1

 

Максимальные нагрузки цикла в зависимости от диаметра

крепежной детали

 

Номинальный диаметр болта (шпильки), мм	Максимальная нагрузка цикла, Н	Базовая долговечность, циклы
16	50000	300000
12	27500	300000
10	19500	300000
8	12500	300000

 

Б.2.4 Болты и шпильки считают соответствующими техническим требованиям в том случае, если ни один из первых 5 болтов (шпилек) не разрушился при достижении долговечности 300 тыс. циклов.

Если один из болтов (шпилек) разрушился при меньшей долговечности, то испытываются следующие 5 болтов (шпилек). Повторное разрушение одного из этих болтов (шпилек) приводит к отбраковке всей партии и переводу ее в разряд нересурсных.

Если болты (шпильки) из второй партии выдержали заданное число циклов (300 тыс.), то вся партия крепежных деталей считается соответствующей техническим требованиям.

Б.2.5 Допускается проведение усталостных испытаний крепежных деталей при повышенной максимальной нагрузке в соответствии с таблицей Б.2.

 

Таблица Б.2

 

Повышенные максимальные нагрузки цикла

в зависимости от диаметра крепежной детали

 

Номинальный диаметр болта (шпильки), мм	Максимальная нагрузка цикла, Н	Базовая долговечность, циклы
16	60000	200000
12	33500	200000
10	23000	200000
8	15000	200000

 

Болты (шпильки) считают соответствующими техническим требованиям в том случае, если ни один из 5 болтов (шпилек), испытанных при повышенных нагрузках, не разрушился при достижении долговечности 200000 циклов.

Если один из болтов (шпилек) разрушился при меньшей долговечности, то испытываются следующие 5 болтов при максимальной нагрузке, указанной в таблице Б.2. Повторное разрушение одного из этих болтов (шпильки) приводит к отбраковке всей партии и переводу ее в разряд нересурсных.

Если болты (шпильки) из второй партии выдержали заданное количество 200000 циклов, то вся партия крепежных деталей считается соответствующей техническим требованиям.

Б.2.6 По результатам контрольных испытаний выписывается соответствующий акт с указанием марки испытательной машины, шкалы нагрузок, типа и материала крепежной детали, максимальной нагрузки и количества циклов нагружения.