ГОСТ Р 56594-2015. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой высоколегированной стали. Технические условия

8. Методы контроля и испытаний

 

8.1 Пробы для механических и технологических испытаний отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 30432, для контроля макроструктуры - ГОСТ 10243, для химического анализа - ГОСТ 7565.

8.2 Химический состав стали определяют стандартными методами химического анализа.

Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения массовой доли элементов в химическом составе стали.

При возникновении разногласий в оценке химического состава применяют методы химического анализа.

8.3 Испытания на растяжение при комнатной температуре проводят по ГОСТ 10006. Испытание на растяжение при повышенных температурах проводят по ГОСТ 19040.

Скорость перемещения подвижного захвата испытательной машины должна быть не более 10 мм/мин. Допускается повышение скорости перемещения подвижного захвата испытательной машины до 40 мм/мин после достижения предела текучести.

8.4 Контроль твердости проводят по ГОСТ 9012.

Допускается проведение контроля твердости на образцах, предназначенных для испытания на растяжение.

8.5 Испытания на сплющивание проводят по ГОСТ 8695 до получения между сплющивающими поверхностями расстояния H, мм, рассчитанного по формуле, указанной в таблице 6.

 

Таблица 6

 

Расстояние между сплющивающими поверхностями

 

Марка стали	Расстояние между сплющивающими поверхностями H, мм
03Х17АН9, 03Х18Н11, 08Х14МФ
03Х17Н14М3, 03Х21Н32М3Б, 03Х21Н32М3БУ, 09Х18Н9
03Х22Н5АМ3	H = 4S
02Х18Н11, 06Х16Н15М3Б, 06Х18Н10Т, 08Х15Н5Д2ТУ, 09Х18Н10Т, 10Х18Н10Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 20Х13, 20Х23Н18, 30Х13, 40Х13	<1>
<1> Устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

 

При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших трещин и надрывов, являющихся следствием раскрытия поверхностных несовершенств, обусловленных способом производства, допускается повторное испытание на сплющивание другого образца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностных слоев на глубину не более 0,2 мм для труб наружным диаметром до 114 мм включ., и не более 1 мм - для труб наружным диаметром свыше 114 мм.

8.6 Испытания на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с углом конусности 30° до величины раздачи, указанной в таблице 7.

Допускается применение оправок с углом конусности 6° или 12°.

 

Таблица 7

 

Величина раздачи

 

Марка стали	Величина раздачи, %
02Х18Н11, 03Х17АН9, 03Х17Н14М3, 03Х18Н11, 03Х21Н32М3Б, 03Х21Н32М3БУ, 08Х14МФ, 08Х15Н5Д2ТУ, 09Х18Н9	10,0
03Х22Н5АМ3, 06Х16Н15М3Б, 06Х18Н10Т, 09Х18Н10Т, 10Х18Н10Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 20Х13, 20Х23Н18, 30Х13, 40Х13	<1>
<1> Устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

 

8.7 Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии проводят по ГОСТ 6032 методом и с условиями испытаний, указанными в таблице 8.

 

Таблица 8

 

Методы и условия испытаний

 

Марка стали	Метод испытания	Условия испытаний <1>
		Режим провоцирующего нагрева		Среда охлаждения	Продолжительность выдержки в кипящем растворе, ч
		Температура, °C	Продолжительность выдержки, мин
02Х18Н11	ДУ	650 +/- 10	60 +/- 5	Воздух	48,0 +/- 0,25 <2>
03Х17Н14М3	АМУ	650 +/- 10	60 +/- 5	Воздух	8,0 +/- 0,25
	ДУ <3>	Без провоцирующего нагрева		Без охлаждения	48,0 +/- 0,25 <2>
03Х18Н11	АМУ	650 +/- 10	60 +/- 5	Воздух	8,0 +/- 0,25
	ДУ <3>	650 +/- 10	60 +/- 5	Воздух	48,0 +/- 0,25 <2>
03Х21Н32М3Б, 03Х21Н32М3БУ	АМУ	650 +/- 10	60 +/- 5	Воздух	8,0 +/- 0,25
03Х17АН9, 03Х22Н5АМ3, 10Х18Н10Т	АМУ	650 +/- 10	60 +/- 5	Воздух	8,0 +/- 0,25
06Х16Н15М3Б	АМУ	650 +/- 10	120 +/- 5	Воздух	8,0 +/- 0,25
06Х18Н10Т, 09Х18Н10Т	АМУ	650 +/- 10 <4>	120 +/- 5	Воздух	24,0 +/- 0,25 <5>
08Х14МФ, 08Х15Н5Д2ТУ, 09Х18Н9, 15Х18Н12С4ТЮ, 20Х13, 0Х23Н18, 30Х13, 40Х13	<6>	<6>
<1> По согласованию между изготовителем и заказчиком могут быть установлены другие условия испытаний. <2> Одного цикла. Общая продолжительность (пять циклов) 240 ч. <3> По требованию заказчика вместо метода АМУ. <4> По требованию заказчика (590 +/- 10) °C. <5> По требованию заказчика (10,0 +/- 0,25) ч. <6> Устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

 

8.8 Контроль макроструктуры проводят по ГОСТ 10243 на протравленном кольцевом поперечном образце.

8.9 Контроль величины зерна проводят по ГОСТ 5639.

При возникновении разногласий в оценке величины зерна применяют метод сравнения с эталонными шкалами.

8.10 Контроль содержания ферритной фазы проводят металлографическим методом по ГОСТ 11878 с оценкой по максимальному баллу. Образец для изготовления шлифов отбирают согласно схеме, приведенной на рисунке 1. Длина образца a должна быть менее 10 мм, припуск на шлифование b - не менее 0,5 мм.

 

 

a - длина образца; b - припуск на шлифование;

1 - плоскость реза; 2 - плоскость шлифа

 

Рисунок 1 - Схема отбора образцов

 

8.11 Контроль загрязненности нитридами и карбонитридами проводят методом Ш, вариант Ш3, Ш4 или Ш6 по ГОСТ 1778.

При возникновении разногласий в оценке загрязненности нитридами и карбонитридами применяют вариант Ш6.

8.12 Контроль наружного диаметра труб проводят штангенциркулем по ГОСТ 166, микрометром по ГОСТ 6507 или калибром-скобой по ГОСТ 2216, ГОСТ 18360 и ГОСТ 18365.

Измерение наружного диаметра в местах местной зачистки дефектов и несовершенств не проводят.

Контроль толщины стенки труб проводят микрометром типа МТ по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером или толщиномером по ГОСТ 11358 с обоих концов трубы.

Контроль длины труб проводят рулеткой измерительной по ГОСТ 7502.

Отклонение труб от прямолинейности на любом участке длиной 1 м определяют с помощью поверочной линейки по ГОСТ 8026 и набора щупов.

Допускается для контроля геометрических параметров применять другие средства измерений, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

8.13 Контроль качества поверхности труб проводят визуально без применения увеличительных приспособлений.

Глубину несовершенств и участков зачистки определяют по документации изготовителя.

8.14 Контроль шероховатости поверхности труб проводят профилографом-профилометром по ГОСТ 19300 или оптическим прибором по ГОСТ 9847.

8.15 Гидростатические испытания проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 с.

8.16 Неразрушающий дефектоскопический контроль проводят ультразвуковым методом по ГОСТ Р ИСО 10893-10 с уровнем приемки U3.

По согласованию между изготовителем и заказчиком неразрушающий дефектоскопический контроль может быть проведен с другим уровнем приемки.

8.17 Контроль отделки концов труб проводят по документации изготовителя.