ГОСТ Р 56463-2015. Национальный стандарт Российской Федерации. Двигатели ракетные жидкостные малой тяги. Общие требования к изготовлению, испытаниям и контролю качества при поставках в эксплуатацию

18 Общие требования к испытаниям

 

18.1 ЖРДМТ подвергают испытаниям в процессе ОКР, при постановке на производство, в процессе производства изделий для поставок заказчику.

18.2 Испытания ЖРДМТ в процессе ОКР проводят в следующих случаях:

- отработка конструкции и технологии изготовления - в ходе доводочных испытаний;

- подтверждение соответствия ЖРДМТ требованиям ТЗ - в ходе завершающих доводочных испытаний.

18.3 Испытания ЖРДМТ при постановке на производство проводят:

- для подтверждения соответствия ЖРДМТ требованиям разработанной документации;

- проверки разработанного технологического процесса к изготовлению;

- проверки готовности производства к серийному изготовлению.

18.4 Испытания ЖРДМТ в процессе серийного производства проводят:

- для контроля качества изготовления ЖРДМТ, предназначенных для поставок заказчику;

- контроля стабильности технологического процесса изготовления ЖРДМТ;

- подтверждения возможности продолжения изготовления ЖРДМТ по действующей документации и их приемки.

Все испытания подразделяются на следующие основные категории:

- квалификационные;

- приемо-сдаточные;

- периодические;

- типовые.

18.5 Испытания ЖРДМТ проводят по программам и методикам, разрабатываемым по ГОСТ 2.106.

18.6 Программы испытаний ЖРДМТ, проводимых в процессе ОКР, составляют на основе программы обеспечения надежности (ПОН) и комплексной программы экспериментальной отработки (КПЭО), разработанных в соответствии с требованиями ТЗ и действующими НД и технической документацией по организации и планированию опытно-конструкторской отработки ЖРДМТ.

18.7 ЖРДМТ, изготовленные в процессе освоения производства или для испытаний, подтверждающих готовность производства после перерыва более одного года, подвергают квалификационным испытаниям.

18.8 Решения по результатам испытаний ЖРДМТ принимают, исходя из их целей и задач, на основе анализа параметров, определенных при испытаниях, результатов дефектации ЖРДМТ после испытаний в соответствии с требованиями программ испытаний.

 

18.9 Испытания в процессе ОКР

 

18.9.1 По организационному и целевому назначению испытания ЖРДМТ в процессе ОКР подразделяют на следующие:

- исследовательские [сравнительные, уточняющие, доводочные испытания (ДИ)];

- предварительные [ЗДИ, летно-конструкторские (ЛКИ)];

- приемочные [межведомственные испытания (МВИ)].

18.9.2 Состав, необходимость и последовательность проведения испытаний в процессе ОКР устанавливает разработчик ЖРДМТ в КПЭО.

18.9.3 МВИ ЖРДМТ, разрабатываемых по ТЗ предприятия-разработчика комплекса, проводят в виде летных испытаний в составе комплекса.

18.9.4 МВИ ЖРДМТ, требования к которым устанавливают в ТЗ на разработку жидкостной ракетной двигательной установки (ЖРДУ), допускается проводить в составе ЖРДУ, по согласованному решению при составлении КПЭО.

18.9.5 Окончательное решение об организации производства и поставки их заказчику принимается совместным решением МВК по результатам государственных испытаний комплекса.

18.10 Все испытания ЖРДМТ должны включать в себя следующие этапы:

- входной контроль изделия на предприятии (в подразделении), проводящем испытания;

- подготовка изделия к работе;

- работа изделия на стенде;

- проверка изделия;

- обработка результатов измерений;

- оценка результатов испытания.

18.11 Требования к входному контролю изделия, подготовке изделия к работе и работа изделия на стенде на компонентах топлива указываются в КД.

18.12 Перечень измеряемых в процессе работы изделия параметров, измерительных приборов, систем регистрации измеряемых параметров и точность их измерения указываются в КД.

18.13 Все регистрирующие устройства стенда должны быть связаны службой единого времени (СЕВ). На всех осциллограммах должны быть временные отметки.

18.14 При регистрации параметров допускается использование любого преобразователя, однако погрешность при преобразовании сигнала не должна быть больше указанной в КД на изделие.

18.15 Методика обработки результатов измерения, расчетные формулы, численное значение расчетных величин (параметров), допускаемые погрешности измерений задаются в КД.

18.16 Изделие считается выдержавшим испытания, если полностью выполнены требования КД и получены заданные значения параметров изделия.

18.17 Результаты всех испытаний должны быть оформлены протоколом и включены в сопроводительную документацию на изделие.

18.18 В случае если в КД на сборочные единицы указаны требования к работоспособности, не проверяемые при контрольных испытаниях, то это означает, что данные требования обеспечиваются конструкцией.

18.19 При испытаниях до разрушения относительная погрешность измерения давления при доверительной вероятности 0,95 не должна превышать +/- 4% минимально допустимого значения давления гидроразрушения, указанного в КД.

18.20 Разрешается отбор изделий и сборочных единиц на ПСИ проводить до окончания изготовления всей партии по отдельному решению между предприятием-поставщиком и потребителем.

18.21 Периодические испытания проводят в объемах и в сроки, устанавливаемые в КД, в целях контроля стабильности качества и возможности продолжения выпуска изделий.

При периодических испытаниях определяют соответствия запасов работоспособности изделия уровню, достигнутому при его отработке.

18.22 Типовые испытания - контрольные испытания, проводимые в целях оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию или технологический процесс.

Типовые испытания проводят в целях оценки эффективности предлагающихся изменений в изделие и целесообразности их внесения в конструкцию, технологию или рецептуру изготовления, которые могут повлиять на тактико-технические характеристики изделия и (или) его эксплуатацию, включая безопасность воздействия на личный состав и окружающую среду.

Испытания проводят на изделиях, в конструкцию, рецептуру или технологию изготовления которых внесены предлагающиеся изменения.

18.23 Условия испытаний, их методика должны полностью или в максимально возможной степени соответствовать реальным условиям эксплуатации, а исполнительное оборудование и технологическая оснастка должны имитировать, по возможности, условия крепления и работы сборочных единиц в изделиях.

18.24 Оснастка, применяемая при гидро- и пневмоиспытаниях, должна иметь необходимый запас прочности, исключать возможность повреждения объектов испытания и обеспечивать герметичность.

18.25 Испытательное оборудование, подготовка и проведение испытаний должны исключать возможность повреждения поверхностей, загрязнение, попадание смазки, масла, бензина, нефраса, спирта и других жидкостей и их паров из испытательного оборудования в магистрали и полости испытательных сборочных единиц и изделий.

18.26 Технологическая оснастка должна, по возможности, имитировать геометрию посадочных мест присоединяемых к изделию штатных сборочных единиц, а также не нарушать жесткость конструкции и чистоту посадочных мест под уплотнения.

18.27 При всех видах испытаний и при температурно-вакуумной сушке должны быть приняты меры, исключающие попадание инородных частиц во внутренние полости агрегатов и изделий.

18.28 При испытаниях следует применять средства измерений класса точности не ниже 1,5, если КД не содержит иного указания.

18.29 Отклонение объема (вместимости) испытательных емкостей (сосудов), применяемых при гидро- и пневмоиспытаниях, не должно превышать 10% объема (вместимости) емкости, заданного в КД.

18.30 Давления, заданные в КД без указания "абсолютное" или без индекса "абс." у размерности, следует считать избыточными.

18.31 Перед началом работ, связанных с гидро- и пневмоиспытаниями, исполнители обязаны ознакомиться с конструкцией изделия, ТУ, программой испытаний, а также с техникой безопасности при проведении испытаний.

Лица, работающие на испытательных установках, должны периодически проходить инструктаж по технике безопасности и переаттестацию.

18.32 Места подвода и отвода (дренажа) контрольного газа или жидкости, места подсоединения контрольно-измерительной аппаратуры и порядок нагружения полостей заданными давлениями указываются в КД.

18.33 Скорость нагружения изделия контрольной средой при гидравлических и пневматических испытаниях определяется в КД, скорость повышения давления устанавливается технологическим процессом предприятия-изготовителя. При этом скорость нагружения изделия при гидравлических испытаниях должна быть такой, чтобы исключить гидроудары.

18.34 При сушке изделий должны быть приняты меры, исключающие их повреждение, а также попадание пыли в рабочие полости и загрязнение поверхностей рабочими жидкостями вакуумных насосов, применяемых для создания рабочего вакуума в термокамере.

18.35 Метод, температуру сушки, если они не регламентированы КД, следует назначать по согласованию с техническими службами, при этом необходимо учитывать конструктивные особенности изделий, допустимые режимы технологических нагревов материалов, все предшествующие технологические нагревы изделия и другие технологические факторы.

18.36 Для гидравлических испытаний следует применять технологическую жидкость - растворы ингибиторов в воде.

18.37 Требования к воде и растворам устанавливают в зависимости от требований к герметичности, вида гидравлических испытаний материала изделия и других требований КД.

18.38 Гидравлические испытания на прочность проводятся до пневматических испытаний.

18.39 В случае необходимости осмотра изделия в процессе его испытаний должны соблюдаться следующие условия:

- при испытаниях на прочность жидкостью - выдержать изделие в течение не менее 5 мин при давлении, заданном в КД, снизить давление на 25% и провести осмотр;

- при испытаниях на герметичность газом (воздухом, азотом, гелием и др.) - выдержать изделие в течение не менее 5 мин при давлении, повышенном на 25% заданного в КД (при этом его значение не должно превышать 90% от давления испытания на прочность), снизить давление до заданного и провести осмотр.

Испытания на герметичность газом упругих чувствительных элементов (мембраны, диафрагмы, сильфоны и др.), а также узлов с этими элементами, где они находятся под односторонним давлением, следует проводить при заданном в КД давлении с предварительной выдержкой в течение не менее 5 мин при давлении, превышающим заданное на 10%.

18.40 Разрешается не продолжать гидро- и пневмоиспытания на разрушения, если при достижении давления, превышающего заданное на 10%, разрушения не произошло.

18.41 При настройках и испытаниях узлов, связанных с расходом жидкости, следует применять фильтр из антикоррозионного материала с номинальным размером ячейки не более 20 мкм, если КД не содержит иных указаний.

18.42 При настройках и испытаниях узлов, связанных с расходом газа, в трубопроводе, подводящем газ к установке, следует устанавливать фильтр из замши по ГОСТ 3717.

18.43 Допускается испытания на прочность проводить газом. При этом изделие должно находиться в бронезащитном устройстве, доступ персонала в который при испытаниях должен быть запрещен.

18.44 Если за испытаниями на прочность следуют испытания на герметичность, то эти испытания могут быть совмещены, для чего (при положительных результатах испытаний на прочность) следует снизить давление до давления испытания на герметичность и провести испытания.

18.45 Способы и технологию заполнения изделий контрольными газами при испытаниях на герметичность, допустимость откачки внутренних полостей изделий указываются в КД и ТД.

18.46 Метод контроля герметичности и перечень технических требований к нему регламентируются КД.

18.47 Погружение деталей, сборочных единиц и изделий в жидкость и их извлечение при испытании на герметичность без предварительного наддува их полостей воздухом не допускается.

Сбрасывание давления предварительного наддува следует проводить после обдува наружных поверхностей.

18.48 Стыковочные места и уплотняющие поверхности технологических трубопроводов должны соответствовать испытуемому объекту.

18.49 Если в КД предельные отклонения давления испытаний на прочность и герметичность не заданы, то давление должно устанавливаться и поддерживаться в пределах одного деления шкалы применяемого манометра (в сторону увеличения давления).

18.50 После испытаний, связанных с соприкосновением испытуемого изделия с раствором, последний должен быть удален по технологии предприятия-изготовителя.

Разрыв во времени между началом испытания и началом процесса удаления раствора не должен превышать:

- 2 ч - при испытаниях на прочность (с заполнением раствором внутренней полости);

- 6 ч - при проливках сборочных единиц и входящих в них деталей;

- 8 ч - при испытаниях на герметичность в растворе или с применением эмульсии (с избыточным давлением газа во внутренней полости).

При проведении контрольных, специальных проверочных испытаний время контакта испытуемого изделия с раствором определяется длительностью испытаний и устанавливается технологическим процессом.

18.51 Для удаления жидкости из микронеплотностей детали, узлы, изделия перед испытаниями на герметичность в условиях вакуума следует подвергать очистке и сушке. Методы, средства и режимы очистки и сушки устанавливаются технологическим процессом.

18.52 Очередность проведения испытаний и нанесения защитного покрытия (до и после испытаний) устанавливается технологическим процессом.

18.53 В целях предохранения штуцеров от забоин и вмятин при испытаниях узлов разрешается устанавливать на них технологические переходники, внутренние диаметры которых должны быть равны внутренним диаметрам штуцеров.

18.54 После испытаний узлов, связанных с расходом газа, вызывающим их охлаждение (редукторы, регуляторы, стабилизаторы, дроссели и др.), необходимо удалить влагу из внутренних полостей и наружных поверхностей узлов продувкой (обдувкой) воздухом под давлением не более 0,3 МПа (3 кгс/см²), подогретым до температуры от 35 °C до 50 °C.

Время продувки внутренних полостей не должно превышать 20 мин.

Указанные операции следует проводить непосредственно после снятия узлов со стенда (или на самом стенде) до полного удаления влаги с поверхностей и из полостей.

Если испытания не приводят к образованию влаги во внутренних полостях изделий, то допускается ограничиваться обдувкой только наружных поверхностей.

Режим сушки (удаление влаги) устанавливается технологическим процессом.

18.55 После испытаний и удаления влаги с испытуемых узлов все фланцы, штуцера, отверстия должны быть закрыты технологическими заглушками.