ГОСТ Р 56463-2015. Национальный стандарт Российской Федерации. Двигатели ракетные жидкостные малой тяги. Общие требования к изготовлению, испытаниям и контролю качества при поставках в эксплуатацию

13 Обеспечение чистоты изделия

 

13.1 Обеспечение и контроль чистоты при производстве, испытаниях и приемке ЖРДМТ и СЧ ЖРДМТ - по ГОСТ Р 51752.

13.2 ТД по обеспечению чистоты изделия и его составных частей должна разрабатываться в соответствии с требованиями КД.

13.3 Чистота внутренних полостей в дополнение к требованиям, имеющимся в КД, должна обеспечиваться комплексом технологических мероприятий, включающих в себя:

- визуальный осмотр полостей сборочных единиц перед сборкой;

- очистку, обезжиривание и контроль качества обезжиривания ДСЕ перед сборкой;

- применение межцеховой транспортировочной тары или упаковки, исключающей возможность загрязнения ДСЕ;

- выполнение предусмотренных КД и ТД требований по исключению загрязнений и засорений в процессе сборки и испытаний ЖРДМТ (СЧ ЖРДМТ);

- установку защитных заглушек на сборочные единицы для исключения загрязнений при межцеховом транспортировании и хранении;

- тщательное удаление жидкости из сборочных единиц, проходивших проливку и гидроиспытания, удаление конденсата после испытаний сборочных единиц при отрицательной температуре;

- контроль отсутствия посторонних предметов внутри ЖРДМТ (СЧ ЖРДМТ) по шумовому эффекту.

13.4 В КД конкретного изделия должны устанавливаться требования к чистоте воздуха производственных помещений, предназначенных для сборки, испытаний, приемки и хранения готовой продукции.

13.5 Оснащение помещения для сборки и технологический процесс сборки должны исключить попадания загрязнений (посторонних предметов, металлических и неметаллических частиц, пыли, влаги, смазочных и охлаждающих жидкостей) во внутренние полости и на наружные поверхности изделий. При сборке должно быть обеспечено соответствие рабочих мест, комплекта технологической одежды нормам чистоты производственных помещений.

13.6 При сборке, переборке, приемке ОТК, а также в случае перерыва в работе более 1 ч, неокончательно собранные сборочные единицы должны быть защищены от попадания частиц и загрязнений; с этой целью следует:

- открытые полости, отверстия, магистрали закрыть технологическими заглушками и опломбировать;

- сборочные единицы накрыть технологическим чехлом, чехол опломбировать.

При этом сборочные единицы должны быть опломбированы или находиться в опломбированной таре.

Допускается на время перерыва пломбировать помещение.

Разъемы и полости (кроме разъемов, состыкованных с технологическим приспособлением), которые в процессе сборки временно разъединяются или вскрываются, должны быть закрыты очищенными (обезжиренными) технологическими заглушками, не позволяющими проводить дальнейшую сборку (переборку) без снятия этих заглушек.

Требования по защите ДСЕ и изделий от попадания частиц и загрязнений устанавливаются в НД предприятия и уточняются в КД и ТД.

13.7 Испытательное оборудование и оснастка, условия подготовки и проведения испытаний должны исключать возможность повреждения и загрязнения испытуемого изделия. Попадание масел, посторонних частиц, смазки, нефраса, спирта и других жидкостей и их паров из испытательного оборудования в магистрали и полости сборочных единиц не допускается.

13.8 Во всех случаях, когда на стенде не проводятся работы, определяемые технологическим процессом на испытаниях узлов и агрегатов, свободные концы шлангов и магистралей должны быть закрыты заглушками, независимо от продолжительности перерыва между испытаниями.

13.9 Технологические фильтры, применяемые для очистки жидкостей и газов, должны устанавливаться в подводящих магистралях перед входом в детали и узлы. Допускается установка фильтров непосредственно на детали, узлы, агрегаты. Конструкция фильтров не должна иметь концентратов загрязнения за фильтроэлементом (во входной части магистралей ЖРДМТ).

13.10 Периодичность очистки фильтра и контроля требуемой чистоты жидкостей и газов устанавливается ТД.

13.11 Газы во внутренние полости изделий следует подавать через фильтры, которые должны оснащаться фильтроматериалами с номинальной тонкостью фильтрации от 5 до 20 мкм и обеспечивать на выходе из фильтра отсутствие частиц размером более 20 мкм.

Примечание - Под номинальной тонкостью фильтрации понимают минимальный размер частиц, задерживаемых фильтром, число которых составляет не менее 90% частиц такого же размера, находящихся в нефильтрованной среде.

 

13.12 Технологические жидкости, подаваемые во внутренние полости изделий для промывки (очистки), должны быть не ниже 2-го класса чистоты по ГОСТ 17216. Из-за особенностей конструкции ЖРДМТ допущения использования жидкостей 3-го и 4-го классов оговариваются в КД конкретного изделия. Отбор жидкости для контроля чистоты следует проводить за фильтром из выходных штуцеров подводящих магистралей.

13.13 Чистота жидкости после окончания промывки (очистки) должна указываться в КД и контролироваться в установленном порядке.

13.14 Аттестацию фильтров, установленных на линиях подачи гелия, аргона и других газов, допускается проводить технологической продувкой воздухом.

13.15 Чистота сборочных единиц, визуальный контроль полостей которых в собранном виде провести невозможно, должна обеспечиваться выполнением требований по чистоте комплектующих деталей и сборочных единиц и помещений. Чистота внутренних полостей сборочных единиц и изделия должна обеспечиваться технологическим процессом.

13.16 При очистке наружных поверхностей внутренние очищенные полости составных частей и изделия следует закрывать технологическими заглушками.

13.17 Материал применяемых заглушек должен позволять их обнаружение в полостях изготовленных изделий рентгеноконтролем или по шумовому эффекту.

13.18 При перемещении, кантовании (вращении) изделий и их проверках по шумовому эффекту шумы не допускаются, кроме мест (случаев), указанных в ТУ на изделие или сборочную единицу. Конкретные места (источники) шума отражаются в сопроводительной документации на сборочную единицу (паспорт, предъявительская документация и т.п.).

13.19 Конструкция и материал заглушек должны исключать возможность образования и внесения загрязнений на поверхности и в полости изделия и его составных частей (отслоения, выкрашивания, трещины, надрывы и другие дефекты не допускаются).

13.20 Чистота стыковочных мест и уплотняющих поверхностей технологических заглушек не должны быть ниже объектовой (изделия и сборочных единиц).

13.21 При определении класса чистоты жидкости допускается не подсчитывать частицы размерами менее 25 мкм.

13.22 Для оценки состояния чистоты изделий, его составных частей и производственных условий устанавливаются следующие виды контроля:

- контроль запыленности воздуха производственных помещений;

- контроль чистоты рабочих и технологических жидкостей;

- контроль чистоты газов;

- контроль чистоты деталей в процессе изготовления;

- контроль чистоты внутренних поверхностей изделий.

13.23 Измерение запыленности воздуха следует проводить в соответствии с инструкциями по эксплуатации прибора контроля запыленности воздуха.

13.24 Чистоту жидкостей следует контролировать с помощью специальных приборов или методом фильтрации пробы жидкости через аналитический фильтр с последующим подсчетом частиц, задержанных на фильтре.

13.25 Места отбора пробы гидравлических систем должны указываться в КД или ТД.

13.26 Контроль газов проводят с периодичностью:

- не реже одного раза в 10 дней - на содержание механических примесей (содержание примесей не более 0,4 мг/м³, максимальный размер частиц не более 20 мкм);

- ежедневно - на содержание воды в виде паров (точка росы не выше минус 50 °C, измеренной при давлении 5,0 МПа (50 кгс/см²);

- один раз в неделю - на содержание масла в виде паров, аэрозоля (не более 5 мг/м³).

Примечание - Точка росы - температура, до которой нужно охладить воздух, чтобы содержащийся в нем водяной пар достиг состояния насыщения. При этой температуре в воздухе и на соприкасающихся с ним предметах наблюдается конденсация водяных паров (выпадает роса).

 

13.27 Контроль чистоты газов, используемых для подачи в полости ЖРДМТ, следует проводить непосредственно на производственном участке в точках подсоединения изделий к магистральным трубопроводам. Периодичность контроля устанавливает предприятие-изготовитель.

13.28 При отборе проб газа должны быть выполнены требования правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

13.29 Упаковка (транспортная тара, внутренняя упаковка, средства амортизации и крепления изделия в таре) в сочетании со средствами временной противокоррозионной защиты должны обеспечить защиту изделия от воздействия климатических факторов, а также защиту от механических повреждений и загрязнений при транспортировании, погрузочно-разгрузочных работах и хранении.

13.30 Запрещается хранить и транспортировать изделия вместе с кислотами, горючим, легковоспламеняющимися и агрессивными жидкостями.

13.31 Для предохранения от засорения и механических повреждений при межзаводском транспортировании все штуцера и наконечники сборочных единиц должны быть закрыты заглушками по ГОСТ 22241.

Допускается изготовление заглушек по документации предприятия - изготовителя изделия и сборочных единиц.

13.32 Допускается транспортирование сборочных единиц и деталей между цехами в негерметичной технологической таре, упакованной в заварные мешки из полиэтиленовой пленки.