ГОСТ Р 56463-2015. Национальный стандарт Российской Федерации. Двигатели ракетные жидкостные малой тяги. Общие требования к изготовлению, испытаниям и контролю качества при поставках в эксплуатацию

12 Требования к сборке

 

12.1 К проведению сборочных операций, их контролю и к испытаниям допускаются лица, имеющие право вести работы по сборке и испытаниям конкретных сборочных единиц и изделий.

12.2 Помещения, предназначенные для сборки, должны отвечать требованиям:

- температура воздуха от 15 °C до 35 °C. Допускается временное повышение температуры до 40 °C, не более чем в течение 15 сут за год суммарно. Суточное колебание температуры не должно быть более 10 °C;

- относительная влажность воздуха от 30% до 80%.

Температуру и относительную влажность воздуха следует контролировать перед началом смены.

12.3 Изделия, поступившие на сборку, должны быть очищены от загрязнений по технологии изготовителя.

12.4 При очистке деталей и узлов с применением спирта следует использовать технический этиловый ректификованный спирт высшего сорта, объемная доля этилового спирта в котором должна быть не менее 96,1%.

12.5 При указании в КД о сушке деталей и узлов после промывки спиртом сушку следует проводить при температуре от 50 °C до 70 °C для металлических деталей и при температуре от 50 °C до 60 °C для неметаллических деталей. Время сушки от 30 до 40 мин.

12.6 Внутри помещений, предназначенных для сборки, не допускаются работы, связанные с выделением газов кислотного или щелочного характера.

12.7 Не допускается на одних и тех же рабочих местах совместная сборка узлов, агрегатов и изделий, предназначенных для технологических испытаний и для товарной поставки.

12.8 На деталях и сборочных единицах, проходивших сборку, разборку, испытания, допускаются не влияющие на характер сопряжения и работоспособность потертости поверхностей, замины на гранях "под ключ", отпечатки от приспособлений, являющиеся следствием их нормального взаимодействия при сборке и испытаниях. При этом глубина выработки должна находиться в пределах поля допуска на размеры этих поверхностей.

12.9 Узлы, детали, изделия, доставленные в помещение для сборки, после их нахождения при отрицательных температурах необходимо провести к температуре сборочного помещения с удалением влаги с поверхностей по ТД предприятия-изготовителя.

12.10 Если КД содержит указание об усилии затяжки (крутящем моменте) резьбового соединения, то затягивание крепежных элементов следует проводить с помощью моментных ключей.

12.11 При отсутствии в КД требований к усилию затяжки резьбовых соединений требования к нему устанавливают в технологическом процессе. Требование чертежа "Завернуть от руки до упора" должно выполняться рукой (без применения инструмента, приспособления), при этом необходимо обеспечить соприкосновение поверхностей соединяемых деталей.

12.12 При изготовлении и сборке допускается произвольное расположение контровочных отверстий, лысок и граней "под ключ" относительно других поверхностей деталей и узлов.

12.13 Поступающие на сборку детали, сборочные единицы должны быть приняты службой технического контроля, иметь сопроводительную документацию, пломбы, клейма, предусмотренные КД.

12.14 В процессе сборки подгонка деталей и узлов "по месту" не допускается.

12.15 На участке сборки запрещаются работы по подгонке, проливке, прогонке резьб и т.п. Указанные работы могут проводиться на специально предназначенных для этого участках с соблюдением мер защиты внутренних полостей изделий и последующей их очисткой от металлической пыли, грязи и других загрязнений.

12.16 Конструкция технологических приспособлений и испытательной оснастки должна исключать возможность попадания инородных частиц во внутренние полости узлов, нарушение покрытия и другие механические повреждения.

12.17 Детали, узлы, сборочные единицы, поступившие на сборку, должны быть осмотрены. При этом не допускаются:

- незаглушенные концы трубопроводов, магистралей, штуцеров, штепсельных соединений, нарушение пломб и упаковки;

- нарушения антикоррозионных и специальных покрытий, загрязнения и коррозия;

- механические повреждения (риски, забоины, царапины, вмятины и др.), превышающие допустимые нормы на эти дефекты. Особое внимание должно обращаться на стыковочные и уплотнительные поверхности, уплотнительные кольца, мембраны, прокладки, сильфоны, поверхности пар трения.

12.18 Трубопроводы, магистрали, штуцеры и законцовки перед сваркой должны быть продуты сжатым воздухом или азотом.

12.19 При сборке запрещается проводить сверление, зачистку и другие дополнительные работы, которые могут вызвать повреждения сборочных единиц и образование металлической стружки.

12.20 Зазоры между наружными конструктивными элементами составных частей изделия в различных их сочетаниях должны быть не менее 5 мм.

12.21 Маркировка краской на поверхностях деталей, устанавливаемых в полость сборочных единиц, перед сборкой должна быть смыта.

12.22 Детали и уплотнения из неметаллических материалов, а также посадочные поверхности под них перед сборкой должны быть очищены и просушены.

12.23 Детали, сборочные единицы, узлы, поступающие на сборку, должны быть очищены согласно ТД под соответствующий компонент топлива, о чем в сопроводительной документации должна быть сделана соответствующая отметка.

12.24 После проведения операций, при которых внутри или снаружи сборочных единиц может оставаться влага, сборочные единицы должны быть просушены.

12.25 При свинчивании и развинчивании разъемов трубопровода и других подобных соединений ответные детали следует поддерживать вторым ключом или специальным приспособлением. При свинчивании ниппельных соединений следует поджимать ниппели (наконечники) к ответным деталям и сборочным единицам и удерживать их от проворачивания, используя для этой цепи конструктивные элементы (лыски, шлицы, отверстия). При развинчивании ниппельных соединений необходимо использовать эти же конструктивные элементы для предохранения от проворачивания и облегчения демонтажа соединений.

12.26 Не допускается повторное применение деталей разового использования (самоконтрящиеся гайки, прокладки, стопорные и пружинные шайбы, уплотнительные кольца, манжеты, проволоки для стопорения, шплинты, мембраны и др.).

12.27 Для стопорения резьбовых соединений следует применять проволоку, термически обработанную, оксидированную из высоколегированной коррозионно-стойкой и жаропрочной стали с (6000 - 9000 кгс/см²).

12.28 Стопорение проволокой и кернением допускается проводить по образцам, макетам.

12.29 Стопорение деталей резьбовых соединений проволокой, отгибку лепестков стопорных шайб и установку пломб следует выполнять до проведения испытаний на герметичность.

12.30 На резьбовых соединениях, кроме клеерезьбовых, после проведения испытаний следует нанести контрольные риски красной эмалью ЭП-51 ГОСТ 9640 шириной 2 мм и длиной 5 мм.

Места нанесения рисок определяют в ТД. Нарушение контрольных рисок не допускается.

12.31 Сварочные работы в процессе сборки изделий следует проводить до установки кабельных стволов.

12.32 Хранение дефектных деталей и сборочных единиц на рабочих местах не допускается.

12.33 Запрещается наличие на рабочем месте деталей и сборок, не предусмотренных технологическим процессом.