ГОСТ 33258-2015. Межгосударственный стандарт. Арматура трубопроводная. Наплавка и контроль качества наплавленных поверхностей. Технические требования

13. Контроль качества и нормы оценки качества наплавленных поверхностей

 

13.1 Перед наплавкой ОТК контролирует:

- соответствие размеров и качества подготовки поверхностей под наплавку требованиям технологии;

- наличие технологической документации на наплавку и термическую обработку;

- исправность измерительных приборов;

- соответствие наплавочных материалов требованиям настоящего стандарта.

13.2 В процессе наплавки ОТК осуществляет постоянный контроль за соблюдением технологического процесса наплавки.

13.3 Наплавленные детали контролирует и принимает ОТК. Контроль следует производить визуальным осмотром и измерением размеров наплавки. При заниженных размерах производится повторная наплавка с соблюдением требований настоящего стандарта.

13.4 Контроль размеров производится с помощью специальных шаблонов или мерительного инструмента.

13.5 Визуальный контроль и измерение производят после окончательной механической обработки.

13.6 Окончательная приемка ОТК наплавленных поверхностей после механической обработки включает:

- визуальный контроль и контроль размеров;

- капиллярный контроль согласно КД.

Фиксации подлежат округлые одиночные включения с максимальным размером свыше 0,2 мм. Единичные включения размером до 0,2 мм включительно не учитываются.

13.7 Для выявления трещин в наплавке на деталях арматуры в случаях, оговоренных чертежом, необходимо производить капиллярный контроль в соответствии с [21], [22] и ГОСТ 18442 по классу чувствительности II.

В сомнительных случаях производится контрольная проверка лупой 7 - 10-кратного увеличения.

В наплавленном и основном металле, прилегающем к наплавленным поверхностям деталей арматуры всех типов, на участке 5 мм, а также в подслое, трещины не допускаются.

Допускается проведение капиллярной дефектоскопии на поверхности наплавленного металла с припуском до 0,5 мм.

13.8 На плоских наплавленных уплотнительных поверхностях арматуры DN до 150 включительно после окончательной механической обработки наличие пор, шлаковых включений и других дефектов не допускается.

Конусные уплотнения, ширина контактной поверхности которых составляет 10 мм и более, приравнивается к плоским уплотнениям.

13.9 На плоских наплавленных уплотнительных поверхностях арматуры допускаются дефекты:

а) не более 5 штук - для DN свыше 150 до 500 включительно размером не более 1,5 мм;

б) не более 10 штук - для DN свыше 500 до 800 включительно размером не более 2 мм;

в) не более 15 штук - для DN свыше 800 размером не более 2 мм.

Расстояние между дефектами не должно быть менее 20 мм.

13.10 На боковых не уплотнительных поверхностях, а также на направляющих поверхностях не допускаются раковины или поры размером более 1 мм, расположенные на расстоянии менее 20 мм друг от друга.

Допускается скопление пор (размером каждая до 0,5 мм) на площади не более 0,4 см² в количестве 1 шт. или двух скоплений, равномерно расположенных по окружности.

13.11 В конструкциях, выполненных с конусным или ножевым уплотнением, по линии уплотнения (или пояску) дефекты не допускаются.

Допускаются отдельные поры или раковины размером не более 1 мм в количестве не более 3, находящиеся на расстоянии не менее 2,5 мм от линии или пояска уплотнения, расстояние между ними должно быть не менее 20 мм.

13.12 На границе соединения наплавленного и основного металла для всех видов уплотнения не допускаются трещины, непровары, острые подрезы и отслоения. Допускаются черновины длиной не более 20 мм, шириной не более 1,5 мм.

13.13 Если на отдельных видах арматуры по условиям работы могут быть допущены дефекты, превышающие по размерам или по количеству, указанные выше, то они должны быть указаны в КД или оформляются совместным решением предприятия, выполняющего наплавку, и проектной организацией, а в особых случаях - согласовываются с заказчиком.

13.14 Для деталей с открытыми наплавленными поверхностями, доступными для замера, контроль твердости наплавки следует производить выборочно на деталях из расчета 3% от контролируемой партии (но не менее 3 шт.), которая включает не более 50 однотипных деталей.

Твердость следует контролировать на высоте рабочей поверхности наплавки по чертежу с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм.

13.14.1 Для деталей с наплавленными поверхностями, недоступными для замеров твердости, контроль проводится на образцах-свидетелях, которые должны быть идентичны контролируемым производственным наплавленным деталям по способу и технологии наплавки, партии (сочетанию партий) наплавочных материалов, форме разделки и размерам наплавки, а также режимам термической обработки. Эскизы рекомендуемых образцов-свидетелей приведены в [16].

13.14.2 Образцы-свидетели могут изготавливаться как из стали той же марки, что и контролируемое изделие, так и из любой другой марки стали того же структурного класса.

13.14.3 Изготовление одного образца-свидетеля следует производить на партию однотипных деталей, наплавляемых материалами одной и той же партии, по технологии изготовления данной партии деталей.

Срок годности образца-свидетеля - не более 12 месяцев.

13.15 Контроль антикоррозионной наплавки уплотнительных поверхностей и наплавки уплотнительных поверхностей литой арматуры производится в соответствии с требованиями настоящего стандарта (см. 13.1 - 13.7, 13.16).

13.16 При контроле наплавки поверхностей разъема и наплавки под неметаллические уплотнения не допускаются трещины, острые подрезы, а также поверхностные дефекты размером более 1 мм, если их количество на любом участке размером 100 x 100 мм превышает 4 штуки, если нет специальных указаний в КД.