ГОСТ 33258-2015. Межгосударственный стандарт. Арматура трубопроводная. Наплавка и контроль качества наплавленных поверхностей. Технические требования

6.2. Входной контроль, хранение и порядок запуска в производство наплавочных материалов

6.2.1 Организация, проведение и оформление результатов входного контроля наплавочных материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24297.

6.2.2 Входной контроль (контроль качества и приемка наплавочных материалов, поступающих на предприятие), а также контроль правильности хранения наплавочных материалов проводится отделом технического контроля совместно с соответствующими службами предприятия.

6.2.3 Контроль качества наплавочных материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.

6.2.4 Входной контроль качества наплавочных материалов включает:

- проверку сопроводительной документации;

- проверку упаковки и состояния наплавочных материалов;

- контроль наплавленного металла (для твердых наплавок).

6.2.4.1 Входной контроль аргона (высшего и первого сорта), поставляемого в баллонах по ГОСТ 10157, и двуокиси углерода (высшего и первого сорта), поставляемой в баллонах по ГОСТ 8050, должен производиться в следующем объеме:

- проверка паспортных данных;

- контроль проверкой качества газовой защиты (при проверке аргона);

- проверка давления в каждом баллоне;

- контроль маркировки на каждом баллоне, с проверкой соответствия на ней указанных паспортных данных.

Допускается проведение проверки на наличие паспорта и его соответствия требованиям НД по прикрепленным к клапанам этикеткам и по цвету окраски баллонов.

При входном контроле газов, поставляемых в жидком виде, для газификации производится проверка паспортных данных.

6.2.4.2 При поступлении проволоки, ленты, порошка, электродов, флюса ОТК должен проверить:

- каждую партию наплавочных материалов на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и технических условий на наплавочные материалы контролируемой марки.

При отсутствии сертификата партия материалов может быть допущена к использованию только после получения положительных результатов полной проверки всех показателей, установленных для данного материала стандартами или техническими условиями на изготовление;

- наличие на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, коробке, бухте) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии материала данным сертификата;

- отсутствие повреждений (порчи упаковки или самих материалов);

- сварочная проволока и лента перед употреблением не должны иметь следов ржавчины, масла и других загрязнений;

- каждую партию флюса на соответствие цвета, однородности и гранулометрического состава требованиям ГОСТ 9087 или другой НД на флюс контролируемой марки.

6.2.4.3 Перед запуском в производство, независимо от сертификатных данных, производят следующий контроль наплавленного металла, выполненного твердыми износостойкими материалами:

- химический состав наплавленного металла на соответствие требованиям таблицы 2 и разделов 10.6 и 10.7;

- твердость наплавленного металла;

- качество наплавленного металла.

Контролю подлежит каждая партия электродов, каждая партия проволоки и ленты в сочетании с каждой маркой флюса.

Партией электродов считаются электроды из проволоки одной плавки данного химического состава и одного диаметра, изготовленные по одному и тому же технологическому процессу из компонентов шихты одной партии.

6.2.4.4 Для контроля химического состава и твердости наплавленного металла необходимо произвести наплавку контролируемыми материалами контрольного образца. Рекомендуются следующие размеры заготовки под наплавку контрольного образца: диаметр не менее 50 мм и высота не менее 10 мм, допускаются заготовки другого размера согласно технологии или НД предприятия.

Материал заготовок для наплавки выбирают с учетом наплавочного материала (например, сталь 20, Ст3 - для наплавки электродами типа 20Х13, сталь 12Х18Н9Т - для наплавки типа ЦН-12М и другие этого же типа).

Допускается контроль химического состава и твердости наплавленного металла производить непосредственно на наплавленных деталях по НД предприятия-изготовителя.

6.2.4.5 При наплавке порошковой проволокой, порошковой лентой контроль химического состава и твердости производят на поверхности наплавленного металла, выполненного не менее чем в четыре слоя.

6.2.4.6 Допускается совмещать входной контроль с контролем наплавки лабораторными методами на образцах-свидетелях (см. раздел 13.14 - 13.16 и [16]) или на других образцах согласно НД предприятия-изготовителя.

6.2.4.7 При наплавке стеллита в корпус арматуры до DN 25 включительно рекомендуется контролировать качество наплавочных материалов на контрольном образце, аналогичном наплавляемой детали.

6.2.4.8 Химический состав наплавленного металла следует определять по ГОСТ 11930.0, ГОСТ 18895, допускаются другие методы определения химического состава. Стружка для контроля химического состава наплавленного металла должна отбираться по ГОСТ 7565 из верхних слоев наплавки, расположенных на высоте не менее 5 мм (при плазменно-порошковой и лазерной наплавке - не менее 3 мм) от поверхности основного металла.

6.2.4.9 Твердость наплавленного металла должна контролироваться по ГОСТ 9013, ГОСТ 9012 и соответствовать требованиям таблицы 1, химический состав - таблице 2.

6.2.4.10 До измерения твердости проводится контроль качества наплавки на контрольном образце визуальным осмотром с помощью лупы с 7 - 10-кратным увеличением или капиллярной дефектоскопией по II классу чувствительности по ГОСТ 18442 или [22], [23].

Оценка дефектов на поверхности наплавленного металла контрольного образца, а также в случае совмещения входного контроля с контролем на образцах-свидетелях, производится согласно разделу 13.

6.2.4.11 При выявлении дефектов и несоответствий требованиям, предъявляемым к твердости, химическому составу, определяется причина их возникновения и выполняется повторная наплавка. При отрицательных результатах повторной наплавки контролируемая партия наплавочного материала бракуется.

6.2.5 Наплавочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.

6.2.6 Поступившие с предприятия-изготовителя наплавочные материалы - покрытые электроды и флюсы перед запуском в производство и перед испытанием, независимо от времени их изготовления, подлежат прокалке в соответствии с нормативной документацией (НД) на их изготовление. Необходимость и режимы прокалки порошковой проволоки и порошков устанавливают НД на эти материалы. Рекомендуемые режимы прокалки и срок годности наплавочных материалов указаны в таблице 3.

 

Таблица 3

 

Рекомендуемые режимы прокалки и срок годности

наплавочных материалов

 

Наплавочные материалы	Марки наплавочных материалов	Температура, °C	Время выдержки, ч	Срок годности при хранении в кладовых, сут
Электроды	ЦН-6Л	350 - 400	1,5 - 2,0	15
	ЦН-12М
	ЦН-2	300 - 320	1,0 - 1,5
	УОНИ-13/Н1-БК, ЭЛЗ-НВ-1	300 - 350
	ОЗЛ-6, ЗИО-8	200 - 250	2,0 - 2,5
	УОНИ-13/НЖ	180 - 220	1,0
	Электроды на основе прутков марки 06Х20Н10М3Д3С4К	450 50	2,0 - 2,5	5
	ЭА-400/10У	120 - 150		15
	ЭА-400/10Т
	ЭА-898/21Б
Порошковые ленты, проволоки	ПП-АН133 (А, Г, Ф)	260 - 280	2,0 - 3,5	5
	ПП-АН157М (А, Ф)	270 - 300
	ПЛ-АН150, ПЛ-АН151	300 - 320
Флюсы	АН-26П	500 - 600	2,0 - 3,0	15
	АН-26С
	АН-15М	650 - 900	1,5 - 2,0
	АН-20П, АН-20С	380 - 450	2,0 - 2,5
	АН-348	300 - 400	1,5 - 2,0
	АНЦ-1		1,0 - 2,0
	ЭЛЗ-ФКН-Х32Н8 <*>	350	1,5
Порошки	ПР-КХ27В4С	120 - 150	2,0 - 3,0	5
	ПР-08Х17Н10М4С4Г4Б
	ПР-08Х17Н8С6Г
<*> Толщина слоя флюса в поддоне должна быть не более 50 мм.

 

Допускается изменение или уточнение режимов прокалки наплавочных материалов в соответствии с действующими на них НД.

Режимы прокалки и срок годности при хранении для наплавочных материалов, не указанных в таблице 3, должны соответствовать НД на конкретный материал. При влажности флюса, соответствующей требованиям НД, прокалка не производится.

6.2.7 После прокалки электроды, порошки и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре от 60 °C до 100 °C или в герметичной таре. При соблюдении указанных условий хранения срок использования наплавочных материалов после прокалки не ограничивается. Температура в сушильных шкафах должна регистрироваться в журнале. Допускается хранение прокаленных электродов, порошков и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 15 °C при его относительной влажности не более 50%. При этом срок использования электродов, порошков и флюсов ограничен и должен соответствовать сроку, указанному в таблице 3.

Применение электродов, порошков и флюсов, срок годности которых истек, разрешается только после проведения повторной прокалки и испытаний.

Дата каждой повторной прокалки электродов, порошковой проволоки, ленты должна быть указана в специальном журнале. Прокалка электродов, порошковой проволоки и ленты может производиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении, после чего принимают решение об их применении после получения положительных результатов полной проверки всех показателей, установленных для данного материала стандартами или техническими условиями. Количество повторных прокалок порошков и флюса не ограничивается.

6.2.8 Входной контроль сварочных материалов, предназначенных для наплавки подслоя, а также для антикоррозионной наплавки уплотнительных поверхностей, поверхностей разъема и для наплавки уплотнительных поверхностей ремонтной литой арматуры производится на соответствие сертификатных данных сварочных материалов требованиям НД на соответствующий материал.

Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, предназначенные для наплавки уплотнительных поверхностей литья из нержавеющей стали, в случае необходимости (то есть если есть указание в КД на материал детали), перед запуском в производство, должны быть испытаны на стойкость к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 при входном контроле сварочных материалов. При наличии сертификатных данных о стойкости наплавочных материалов к межкристаллитной коррозии испытания не проводятся.

При наличии термообработки после наплавки сварочные материалы также должны быть проверены на стойкость к межкристаллитной коррозии после аналогичной термообработки.

Прокалка и хранение сварочных материалов производится в соответствии с требованиями настоящего стандарта или НД по сварке.

6.2.9 Для выполнения наплавочных работ сварочные и наплавочные материалы (электроды, порошки, прутки) выдаются в количестве, необходимом для односменной работы, остатки после использования должны быть возвращены.

6.2.10 Непосредственно перед выдачей сварочные материалы для антикоррозионной ремонтной наплавки уплотнительных поверхностей литья из нержавеющей стали и для наплавки подслоя должны быть проверены магнитом на предмет подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов.

6.2.11 Используемый порошок и флюс на рабочем месте необходимо предохранить от загрязнения и увлажнения.

6.2.12 Порядок учета, хранения, выдачи и возврата наплавочных материалов устанавливается предприятием - изготовителем арматуры.