ГОСТ 32413-2013. Межгосударственный стандарт. Трубы и фасонные части из непластифицированного поливинилхлорида для систем наружной канализации. Технические условия
8. Методы контроля
8.1 Испытания труб и фасонных частей должны проводиться не ранее, чем через 24 ч после их изготовления, если методом контроля не предусмотрено другое.
8.2 Стойкость к внутреннему давлению материала труб и фасонных частей определяют по ГОСТ 24157 по схеме "вода в воде", используя концевые заглушки типа а или типа б. В случаях разногласий изготовитель должен указать тип концевой заглушки, который необходимо использовать.
Стойкость к внутреннему давлению материала труб определяют на образцах в виде труб, изготовленных методом экструзии, наименьшего выпускаемого диаметра.
Стойкость к внутреннему давлению материала фасонных частей определяют на образцах в виде труб, изготовленных методом экструзии или литья под давлением. Литьем под давлением изготавливают образец в форме трубы номинальным наружным диаметром 50 - 110 мм толщиной стенки 3 - 5 мм так, чтобы он не имел продольной линии холодного спая. Свободная длина такого образца без учета заглушек должна быть не менее 140 мм.
Испытывают три образца. Результат испытаний считают удовлетворительным, если образцы не разрушились до истечения контрольного времени испытания.
8.3 Внешний вид и маркировку труб и фасонных частей проверяют визуально без применения увеличительных приборов.
8.4 Размеры труб и фасонных частей определяют в соответствии с ГОСТ 29325.
8.4.1 Размеры труб и фасонных частей определяют при температуре (23 +/- 5) °C. Перед испытаниями образцы выдерживают при указанной температуре не менее 4 ч.
8.4.2 Применяемые средства измерений должны обеспечивать необходимую точность и диапазон измерений и поверяться в установленном порядке.
Средства измерений:
- штангенциркуль по ГОСТ 166;
- микрометр по ГОСТ 6507;
- стенкомер по ГОСТ 11358;
- нутромер микрометрический по ГОСТ 10;
- линейка по ГОСТ 427;
- рулетка по ГОСТ 7502.
Допускается применение других средств измерений, обеспечивающих необходимую точность и аттестованных в установленном порядке.
8.4.3 Определение среднего наружного диаметра dem труб и трубных концов фасонных частей проводят в одном поперечном сечении, расположенном на расстоянии не менее 25 мм от торцов, одним из следующих способов:
а) путем прямого измерения длины окружности рулеткой (лентой), градуированной в диаметрах 
по ГОСТ 29325;
б) как среднеарифметическое значение нескольких (в соответствии с таблицей 17) измерений диаметра, равномерно расположенных в выбранном поперечном сечении.
Таблица 17
Номинальный размер DN/OD | Количество измерений диаметра в данном поперечном сечении |
<= 600 | 6 |
> 600 | 8 |
Измерения проводят с погрешностью в соответствии с таблицей 18.
Таблица 18
В миллиметрах
Номинальный размер DN/OD | Допускаемая погрешность единичного измерения | Среднеарифметическое значение округляют до <*> |
<= 600 | 0,1 | 0,1 |
> 600 | 0,2 | 0,2 |
<*> Округление среднего значения проводят в | ||
сторону.
8.4.4 Для определения толщины стенки труб и трубных концов фасонных частей выбирают средства измерений или устройства таким образом, чтобы погрешность результата измерений соответствовала указанной в таблице 19.
Таблица 19
В миллиметрах
Толщина стенки | Допускаемая погрешность единичного измерения | Среднеарифметическое значение округляют до <*> |
<= 10 | 0,03 | 0,05 |
> 10 | 0,05 | 0,1 |
<*> Округление среднего значения проводят в | ||
Измерение минимальной и максимальной толщины стенки проводят в одном выбранном поперечном сечении на расстоянии от торца не менее 25 мм, перемещая средство измерений до нахождения максимального и/или минимального значения, и записывают полученные значения.
Для определения средней толщины стенки проводят не менее шести измерений толщины стенки, равномерно расположенных по окружности, в одном выбранном поперечном сечении. За среднюю толщину стенки em принимают среднеарифметическое значение полученных измерений, округленное в соответствии с таблицей 19.
8.4.5 Средний внутренний диаметр раструба труб и фасонных частей dsm определяют в одном поперечном сечении одним из следующих способов:
а) путем прямого измерения длины окружности рулеткой (лентой), градуированной в диаметрах по ГОСТ 29325;
б) как среднеарифметическое значение нескольких измерений диаметра (в соответствии с таблицей 17), равномерно расположенных в выбранном поперечном сечении.
Средний внутренний диаметр раструба под клеевое соединение определяют в сечении, расположенном в середине длины раструба.
8.4.6 Для определения длины труб, трубных концов и раструбов выбирают средства измерений или устройства так, чтобы погрешность результата измерений соответствовала таблице 20.
Таблица 20
Длина, мм | Допускаемая погрешность единичного измерения |
<= 1000 | 1 мм |
> 1000 | 0,1% |
Для определения эффективной длины в соответствии с рисунком 1 и/или полной длины трубы измерения проводят по внутренней или наружной поверхности параллельно оси трубы не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности. Среднеарифметическое из измеренных значений округляют в большую сторону до 1 мм. На трубе, отрезанной механическим способом, гарантирующим перпендикулярность торцов, длину определяют одним измерением.
8.5 Испытания труб на ударную прочность с определением показателя TIR проводят на стенде, обеспечивающем свободное падение груза по направляющим с требуемой высоты.
Примечание - Сокращенное обозначение TIR "true impact rate" - "истинный показатель ударной прочности".
Точность установки высоты падения груза от верхней поверхности образца +/- 10 мм. V-образное основание с углом 120° для установки образцов должно иметь длину не менее 200 мм и располагаться таким образом, чтобы точка удара падающего груза была в пределах 2,5 мм от его оси. Размеры сферического бойка падающего груза типа d90 должны соответствовать рисунку 12, при этом Rs = 50 мм, d = (90 +/- 1) мм.
Рисунок 12 - Боек падающего груза
Масса груза, включая массу бойка, должна соответствовать таблице 21.
Таблица 21
Номинальный наружный диаметр dn, мм | Масса падающего груза, кг, + 0,01 |
110 | 1,0 |
125 | 1,25 |
160 | 1,6 |
200 | 2,0 |
250 | 2,5 |
315 и более | 3,2 |
Высота падения груза должна быть 1600 мм для dn = 110 мм и 2000 мм для dn >= 125 мм.
Отбор образцов труб следует проводить от одной партии. Образцами являются отрезки труб длиной (200 +/- 10) мм, торцы которых отрезаны ровно и перпендикулярно оси трубы, без сколов и трещин. На наружной поверхности образца по всей длине образующей наносят линии на равных расстояниях друг от друга по окружности, в количестве, соответствующем таблице 20.
Таблица 22
Номинальный наружный диаметр dn, мм | Количество маркировочных линий |
dn <= 125 | 6 |
125 < dn <= 180 | 8 |
180 < dn <= 250 | 12 |
250 < dn <= 355 | 16 |
> 355 | 24 |
Перед нанесением ударов образцы кондиционируют в жидкой или воздушной среде при температуре (0 +/- 1) °C в соответствии с таблицей 23.
Таблица 23
Толщина стенки e, мм | Время кондиционирования, мин | |
Жидкая среда | Воздушная среда | |
<= 8,6 | 15 | 60 |
8,6 < e <= 14,1 | 30 | 120 |
> 14,1 | 60 | 240 |
Образец, извлеченный из кондиционирующей среды, укладывают на V-образное основание, так чтобы удар приходился на середину длины образца, и подвергают ударам падающего груза последовательно по каждой из нанесенных линий.
Время на испытание образца с момента извлечения из кондиционирующей среды должно составлять не более: 10 с - для dn = 110 мм, 30 с - для 110 мм < dn <= 200 мм и 60 с - для dn > 200 мм. Если время на испытание образца закончилось, его в течение не более 10 с помещают в кондиционирующую среду на не менее, чем 5 мин. Если время на испытание образца превышено более чем на 10 с, образец подвергают повторному кондиционированию.
После каждого удара проверяют состояние наружной и внутренней поверхности образца, фиксируя разрушения. Критериями разрушения являются раскалывание образца и трещины, видимые без применения увеличительных приборов. Вмятины и складки на поверхности труб не являются разрушением. Если на образце зафиксировано разрушение, испытывают следующий образец.
Испытывают такое количество образцов труб, чтобы общее количество ударов составляло не менее двадцати пяти. Результат испытаний TIR <= 10% или TIR > 10% устанавливают в соответствии с таблицей 24.
Таблица 24
Количество ударов | Область A (TIR <= 10%) | Область B (продолжение испытаний) | Область C (TIR > 10%) |
Количество разрушений | |||
25 | 0 | 1 - 3 | 4 |
26 - 32 | 0 | 1 - 4 | 5 |
33 - 39 | 0 | 1 - 5 | 6 |
40 - 48 | 1 | 2 - 6 | 7 |
49 - 52 | 1 | 2 - 7 | 8 |
53 - 56 | 2 | 3 - 7 | 8 |
57 - 64 | 2 | 3 - 8 | 9 |
65 - 66 | 2 | 3 - 9 | 10 |
67 - 72 | 3 | 4 - 9 | 10 |
73 - 79 | 3 | 4 - 10 | 11 |
80 | 4 | 5 - 10 | 11 |
8.6 Определение ударной прочности труб при температуре минус 10 °C ступенчатым методом с определением показателя H50 проводят на стенде в соответствии с 8.5, обеспечивающем возможность установки высоты падения груза до 2 м с кратностью 100 мм. Высота падения груза должна устанавливаться от верха образца с точностью +/- 10 мм.
Масса груза, включая массу бойка, должна соответствовать таблице 25. Используют боек типа d90 (рисунок 12).
Таблица 25
Номинальный наружный диаметр dn | Масса падающего груза, кг, + 0,01 |
110 | 4,0 |
125 | 5,0 |
160 | 8,0 |
200 | 10,0 |
>= 250 | 12,5 |
Образцами являются отрезки труб длиной (200 +/- 10) мм, торцы которых отрезаны ровно и перпендикулярно оси трубы без сколов и трещин.
Перед нанесением удара образцы должны быть выдержаны при температуре (-10 +/- 1) °C в воздушной среде в соответствии с таблицей 19.
Образец в течение 10 с после извлечения из кондиционирующей среды устанавливают на стенде и подвергают единичному удару. После удара проверяют состояние образца. Критериями разрушения являются раскалывание образца и трещины, видимые без применения увеличительных приборов. Вмятины и складки на поверхности труб не являются разрушением.
Проводят предварительные испытания, установив высоту падения груза 0,5 м. Если образец разрушился, испытывают второй образец. В случае разрушения второго образца, результат испытаний считают отрицательным. Если разрушения не произошло, образцы испытывают до первого разрушения, для каждого следующего образца увеличивая высоту падения груза на 0,2 м, но до высоты не более 2 м.
Затем переходят к основным испытаниям, устанавливая первоначальную высоту на 0,1 м ниже высоты первого разрушения образца, определенной в предварительных испытаниях.
Если образец разрушился, при испытании следующего образца высоту падения груза уменьшают на 0,1 м, если образец не разрушился, высоту увеличивают на 0,1 м.
Испытывают двадцать образцов, включая первый образец с разрушением, определенным в предварительных испытаниях.
Если в результате испытаний двадцати образцов не менее восьми из них разрушились или не разрушились, рассчитывают значение H50 как среднеарифметическое значение высот, установленных в процессе основных испытаний. В противном случае испытывают еще двадцать образцов, после чего переходят к расчету значения H50.
При регулярных испытаниях труб, для которых H50 >= 1500 мм:
- предварительные испытания могут быть опущены, а первую высоту падения при основных испытаниях устанавливают равной значению H50, полученному в предыдущих испытаниях и округленному до следующего меньшего 0,1 м;
- при основных испытаниях значение H50 рассчитывают после испытаний десяти образцов, если зафиксировано пять или менее разрушений.
8.7 Определение изменения длины труб после прогрева проводят по ГОСТ 27078 в воздушной среде при температуре (150 +/- 2) °C и времени выдержки в соответствии с таблицей 26. Образцами для испытаний являются отрезки труб длиной (200 +/- 20) мм. Трубы диаметром 250 мм и более допускается разрезать вдоль оси на четыре приблизительно равные части.
Таблица 26
Толщина стенки e, мм | Время выдержки, мин, не менее |
e <= 4 | 30 |
4 < e <= 16 | 60 |
e > 16 | 120 |
8.8 Температуру размягчения по Вика труб и фасонных частей определяют по ГОСТ 15088.
8.9 Стойкость труб к дихлорметану определяют на образце - отрезке трубы с фаской, снятой на одном конце. Образец погружают на (30 +/- 1) мин в дихлорметан при температуре 15 °C. Площадь поверхности дихлорметана перекрывается сверху слоем воды в целях безопасности для снижения испарения. После извлечения из дихлорметана испытуемый образец оставляют для стекания в слое воды перед окончательной просушкой и исследованием.
Реактив для испытаний - дихлорметан (метилен хлористый) чистоты не ниже технической высшего сорта по ГОСТ 9968. Проверка качества дихлорметана в испытательной установке должна осуществляться каждые три месяца. Показатель преломления дихлорметана не должен изменяться более чем на +/- 0,002 от начального значения.
При обращении с дихлорметаном и во время проведения испытаний необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9968. Испытательная установка должна быть установлена под вытяжным зонтом. Для захвата образцов следует использовать щипцы.
Испытания проводят на установке, которая включает в себя контейнер из стекла или нержавеющей стали с термостатическим контролем, устройством для перемешивания и системой охлаждения, способной поддерживать температуру жидкости в пределах (15 +/- 0,5) °C.
Внутри контейнера должна быть решетка, которая может быть установлена на двух уровнях: когда необходимая часть образца погружена в дихлорметан и когда часть образца, ранее погруженная в дихлорметан, полностью погружена в воду и не соприкасается с дихлорметаном.
Образец для испытания - отрезок трубы длиной 160 мм, его торцы должны быть перпендикулярны оси трубы. На одном из концов образца снимают фаску по всей его толщине, срезая материал трубы без ощутимого нагрева, не применяя шлифовку. Угол фаски указан в таблице 27.
Таблица 27
Толщина стенки трубы e, мм | Угол фаски, град |
e < 8 | 10 |
8 <= e <= 16 | 20 |
e > 16 | 30 |
Если образец трубы больше, чем диаметр контейнера, допускается разрезать образец на несколько продольных частей.
Контейнер заполняют дихлорметаном до уровня погружения необходимой части испытуемого образца. Дихлорметан покрывают слоем воды в пределах от 250 до 300 мм.
Устанавливают и поддерживают температуру дихлорметана в контейнере (15 +/- 0,5) °C.
Образец помещают в контейнер таким образом, чтобы фаска была полностью погружена в дихлорметан и выдерживают в течение (30 +/- 1) мин.
По истечении времени воздействия решетку поднимают в позицию, когда образец находится в воде и не соприкасается с дихлорметаном на время от 10 до 15 мин для стекания дихлорметана.
Затем образец извлекают из контейнера и просушивают на воздухе в хорошо проветриваемом помещении или под вентиляционной системой в течение не менее 15 мин и до тех пор, пока на поверхности образца не будет воды.
Образец осматривают без применения увеличительных приборов. Если на поверхности фаски образца отсутствуют признаки агрессивного воздействия (кроме набухания) - результат испытания будет "без повреждений". Отдельные точечные следы размером менее 2 мм не рассматриваются как несоответствие.
8.10 Стойкость фасонных частей к удару при свободном падении проверяют на образцах фасонных частей в количестве трех штук - для dn < 200 мм, двух штук - для dn = 200 мм.
Образцы выдерживают при температуре (0 +/- 2) °C в течение не менее 3 ч.
Горизонтальная поверхность, на которую падает образец, должна быть твердой и ровной и представлять собой массивную плиту, например, бетонный пол.
Образец должен быть испытан после извлечения из кондиционирующей среды в течение не более 10 с - для dn < 200 мм и не более 30 с - для dn = 200 мм.
Высота свободного падения составляет 1000 мм - для фасонных частей dn <= 125 мм и 500 мм для фасонных частей dn 160 мм и 200 мм.
Образец располагают перед падением таким образом, чтобы точкой удара стал край раструба.
После удара образец подвергают визуальному осмотру. Разрушением являются трещины в стенке фасонной части. Сколы на краях не являются разрушением.
8.11 Прочность и гибкость фасонных частей проверяют в соответствии с рисунком 13.
1 - фиксирующие элементы; a - зона возможного разрушения
Рисунок 13 - Схема испытаний на прочность и гибкость
для отводов и тройников
Образцы фасонных частей перед испытаниями должны выдерживаться при температуре испытаний (23 +/- 5) °C не менее 21 сут.
Испытания проводят при температуре (23 +/- 5) °C.
Образец фасонной части соединяют с отрезком трубы соответствующего класса номинальной кольцевой жесткости способом, предусмотренным для данной конструкции соединения. Фасонную часть жестко фиксируют для возможности приложения нагрузки, которая вызывает деформацию смещения A и момент силы M, вычисляемый по формуле
M = F·L,
где F - приложенная нагрузка, кН;
L - плечо, м.
Длина L должна составлять (1200 +/- 10) мм.
Требуемая нагрузка F или деформация смещения A должны достигаться в течение от 1 до 20 с. Время действия нагрузки должно составлять 15 мин. Образцы подвергают визуальному осмотру для выявления разрушений, которыми являются трещины в стенке фасонных частей.
Для выявления разрушения, образцы после снятия нагрузки могут быть испытаны на герметичность в соответствии с 8.13. Обнаруженные протечки считаются разрушением.
8.12 Определение изменения внешнего вида после прогрева фасонных частей проводят по ГОСТ 27077 в воздушной среде при температуре (150 +/- 2) °C и времени выдержки 30 мин - для фасонных частей с толщиной стенки e <= 10 мм и 60 мин - для фасонных частей с толщиной стенки e > 10 мм.
По окончании испытаний образцы подвергают визуальному осмотру. В случае наличия трещин, пузырей, расслоений, раскрытия линии спая определяют глубину проникновения повреждения и за результат испытаний принимают выраженное в процентах отношение наибольшего значения глубины проникновения повреждения к исходной толщине стенки в этом месте.
8.13 Для проверки герметичности сборных фасонных частей образец фасонной части снабжают концевыми заглушками, заполняют водой с температурой (19 +/- 9) °C, подсоединяют к источнику давления и удаляют воздух. Давление увеличивают до (50 +/- 5) кПа и выдерживают в течение не менее 1 мин. На образце фасонной части не должно быть видимых утечек.
8.14 Герметичность соединений с уплотнительным кольцом проверяют при деформации поперечного сечения трубы и раструба и угловом смещении осей трубы и раструба в соответствии с рисунком 14.
1 - манометр или вакуумметр; 2 - регулируемая опора
для создания осевого смещения; 3 - труба или трубный конец
фасонной части; 4 - зажимы; 5 - фиксатор раструба;
6 - труба или фасонная часть с раструбом;
a - подключение к источнику давления
Рисунок 14 - Схема испытаний на герметичность соединений
с уплотнительным кольцом
Конструкция концевых заглушек должна исключать передачу осевой нагрузки на соединение, вызванной действием внутреннего давления.
Для создания постоянной деформации поперечного сечения трубы (трубного конца) и раструба используют устройства, способные обеспечить нагрузку при сжатии F2 - для деформации трубы 10% от среднего наружного диаметра трубы и нагрузку F1 - для деформации раструба 5% от среднего наружного диаметра раструба. Значение деформации поперечного сечения трубы и раструба допускается определять по изменению расстояния между зажимами b1 или b2. Допускается деформация раструба более установленного настоящим стандартом значения, возникающая вследствие деформации трубы. Ширина зажима b1 для создания деформации трубы должна составлять 100 мм для труб наружным диаметром de <= 710 мм или 150 мм - для труб наружным диаметром 710 мм < de <= 1000 мм. Расстояние L1 от края раструба до зажима должно составлять (0,14 - 0,15)de или (100 +/- 5) мм, в зависимости от того что больше.
Ширина зажима b2 для создания деформации раструба должна составлять 30 мм для труб наружным диаметром de = 110 мм, 40 мм - для труб наружным диаметром de <= 315 мм или 60 мм - для труб наружным диаметром de > 315 мм. Для соединений с уплотнительным кольцом, которое устанавливается в канавке раструба, зажим для создания нагрузки F1 следует устанавливать вплотную к канавке раструба.
Зажимы должны быть установлены перпендикулярно оси трубы или раструба. Для труб диаметром 400 мм и более зажимы должны иметь эллиптическую поверхность контакта с трубой или раструбом. Длина зажимов должна быть более длины контакта с поверхностью трубы или раструба в процессе деформации.
Для создания смещения продольных осей раструб жестко фиксируется, а отрезок трубы отклоняется на угол 
для труб наружным диаметром dn <= 315 мм, 
- для труб диаметром 315 мм < dn <= 630 мм или 
- для труб диаметром dn > 630 мм и фиксируется в таком положении. Предельное отклонение угла 
составляет +0,2°. Длина трубного конца L должна быть не менее 1000 мм.
При проверке герметичности допускается одновременно создавать деформацию поперечного сечения и угловое смещение осей трубы и раструба.
Герметичность соединений проверяют последовательно при следующих режимах:
- в образце соединения создают пониженное давление воздуха -30 кПа +/- 5%, выдерживают в течение 5 мин и отсоединяют от источника давления. Испытание проводят при окружающей температуре (23 +/- 5) °C, колебание температуры в течение времени испытаний не должно превышать 2 °C. Значение давления в образце через 15 мин должно составлять не более -27 кПа +/- 5%;
- образец соединения заполняют водой с температурой (19 +/- 9) °C, удаляют воздух и выдерживают в течение не менее 15 мин. Плавно в течение не менее 5 мин увеличивают внутреннее давление до (5 +/- 0,5) кПа и выдерживают не менее 15 мин. Если на образце отсутствуют видимые утечки, испытания продолжают;
- внутреннее давление воды в течение не менее 5 мин плавно увеличивают до (50 +/- 5) кПа и выдерживают не менее 15 мин. При осмотре на образце не должно быть видимых утечек.
Подписаться на обновления