ГОСТ 31901-2013. Межгосударственный стандарт. Арматура трубопроводная для атомных станций. Общие технические условия

5.10 Контроль материалов основных деталей, сварных соединений и наплавки

5.10.1 Контроль для арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности

5.10.1.1 Материалы основных деталей, перечень которых приводят в ТУ, сварные соединения и наплавку для этих деталей подвергают контролю и испытаниям по таблице 5 (рекомендуется также учитывать требования [3], [29], [31], [32]). Объем контроля указывают в КД и таблицах контроля. Вид и объем контроля заготовок основных деталей могут быть дополнены. Для арматуры, работающей при температурах выше 450 °C, виды контроля и испытаний определяет материаловедческая организация.

5.10.1.2 Требования к контролю качества крепежных деталей приведены в таблице 6.

Таблица 5

Виды контрольных операций

Код контрольной операции

Виды контрольных операций

Класс арматуры

1A, 1AIн

2BIIа, 2BIн, 2BIIна

2BIIв, 2BIIнв, 2BIIнс

2BIIIа

2BIIIв

2BIIIс

3CIIIа

3CIIIв

3CIIIс

Класс отливки

2а

2в

2а

2в

3а

3в

3с

Категория сварного соединения

I, Iн

IIа, Iн, IIна

IIв, IIнв, IIнс

IIIа

IIIв

IIIс

IIIа

IIIв

IIIс

001

Проверка конструкторской документации

002

Проверка маркировки полуфабрикатов, деталей, заготовок, сборочных единиц (в т.ч. сварных соединений и наплавленных деталей)

003

Входной контроль полуфабрикатов и материалов, сварочных и наплавочных материалов

009

Аттестация должностных лиц и инженерно-технических работников

010

Контроль аттестации контролеров

011

Контроль аттестации сварщиков

012

Контроль сборочно-сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений

015

Контроль качества подготовки деталей под сварку и наплавку

016

Контроль качества сборки деталей под сварку и наплавку

017

Производственная аттестация технологии сварки, антикоррозионной наплавки и изготовления отливок

018

Контроль качества материалов для дефектоскопии

019

Контроль производственных сварных соединений

021

Контроль процессов сварки и наплавки

101

Химический анализ основного металла

102

Химический анализ наплавленного металла или металла шва

103

Контроль стилоскопированием

201

Испытание на растяжение при нормальной температуре

Заготовок, металла шва и сварных соединений

Отливок

Определение временного сопротивления

Определение предела текучести

Определение относительного удлинения

Определение относительного сужения

206

Испытание на растяжение при повышенной температуре

Заготовок, металла шва (см. примечание)

Отливок (см. примечание)

Определение временного сопротивления

Определение предела текучести

Определение относительного сужения

211

Испытание на ударный изгиб при нормальной температуре (см. примечание)

Заготовок (кроме коррозионно-стойкой стали аустенитного класса)

Отливок (кроме отливок ЭШВ сталей аустенитного класса)

216

Определение или подтверждение критической температуры хрупкости (см. примечание)

221

Испытание на статический изгиб сварных соединений

229

Контроль содержания неметаллических включений

231

Контроль макроструктуры основного металла

231А

Металлографическое исследование сварных соединений

232

Контроль твердости

Отливок

Заготовок и наплавленного металла

241

Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии

291

Отбор проб и изготовление из них образцов

301

Визуальный и измерительный контроль

312

Радиографический контроль сварных соединений и предварительной наплавки кромок деталей

313

Радиографический контроль кромок литых деталей под сварку

314

Радиографический контроль отливок

321

Ультразвуковой контроль листового проката, плит, листовых штамповок

322

Ультразвуковой контроль сварных соединений и наплавленного антикоррозионного покрытия

324

Ультразвуковой контроль труб

325

Ультразвуковой контроль стальных отливок

326

Ультразвуковой контроль основного металла заготовок деталей, изготовляемых методом свободной ковки, прокатки, штамповки (см. примечание)

331

Магнитопорошковый контроль

341

Капиллярный контроль

351

Контроль содержания ферритной фазы

В заготовках сталей аустенитного класса

В отливках из стали аустенитного класса

При контроле сварочных материалов аустенитного класса

411

Контроль проведения термической обработки

412

Контроль проведения термической обработки после сварки и наплавки

421

Гидравлические испытания

431

Контроль герметичности сварных соединений гелиевым течеискателем

433

Контроль избыточным давлением воздуха

441

Проверка чистоты деталей и сборочных единиц

443

Контроль консервации

445

Контроль качества защитных покрытий

450

Контроль качества исправления дефектов заготовок, отливок, сварных соединений и наплавленных деталей

500

Контроль технологического и испытательного оборудования и приспособлений, применяемых в процессе изготовления и испытания деталей и узлов арматуры

Примечания

1 Условные обозначения:

"+" - контроль проводится;

"-" - контроль не проводится;

"+*" - необходимость выполнения контроля конкретной операции устанавливается в КД.

2 По требованию заказчика объем контроля и виды контроля могут быть уточнены.

3 Определение ферритной фазы проводят только для заготовок свариваемых деталей. Для заготовок несвариваемых деталей (в т.ч. для деталей, имеющих твердые наплавленные поверхности) определение феррита не проводят или проводят в соответствии с требованиями КД. Необходимость контроля ферритной фазы для деталей арматуры, работающей при температуре выше 350 °C, определяет материаловедческая организация.

4 При проведении испытаний на растяжение необходимо контролировать R_р0,2, R_m, A₅, Z. Испытания на растяжение при повышенной (расчетной) температуре проводят для заготовок, работающих при температуре среды выше 100 °C.

5 Испытание по операции 206 проводят для заготовок деталей, работающих при температуре среды выше 100 °C. Испытание металла шва при повышенной температуре проводят, если температура среды выше 350 °C.

6 Испытание на ударный изгиб (операция 211) следует проводить в тех случаях, когда не определяют T_ко. Испытание на ударный изгиб не проводят для сталей аустенитного класса, кроме тех сталей, для которых требования к назначению ударной вязкости указаны в документации на поставку полуфабрикатов либо в документации на детали и изделия.

7 Объем и методы контроля основного металла и сварных соединений для оборудования РУ с БН (категории 1AIн, 2BIн, 2BIIна, 2BIIнв, 2BIIнс) определяется материаловедческой организацией.

8 Контроль штамповок ультразвуковым методом (операция 326) допускается проводить на исходном полуфабрикате, не подвергаемом термической обработке.

9 Определение или подтверждение критической температуры хрупкости (операция 216) не проводят в случаях, предусмотренных [2] и [6].

Таблица 6

Контроль качества крепежных деталей

Наименование детали	Марка материала	Химический анализ	Испытание на растяжение при нормальной температуре	Испытание на растяжение при повышенной температуре	Испытание на ударный изгиб	Контроль твердости	Контроль макроструктуры	Ультразвуковой контроль	Капиллярный контроль	Контроль проведения термообработки	Контроль качества защитного покрытия
		Код контрольной операции
		101	201	206	211	232	231	326	341	411	445
Шпилька (болт)	Любая по ГОСТ 23304	Группа качества 2а по ГОСТ 23304 для арматуры 1-го и 2-го классов безопасности
Шпилька (болт)		+_с	+	+*	+**	+	+_с	+	+	+	-
Гайка		+_с	+	+*	+**	+	+_с	+	+***	+	-
Сферическая шайба		Группа качества 3а по ГОСТ 23304
Сферическая шайба		+_с	-	-	-	+	-	+	-	+	+
Плоская шайба		Группа качества 5 по ГОСТ 20700
Плоская шайба		+_с	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Шпилька (болт)	Любая по ГОСТ 20700	Группы качества 2 для шпилек и 3 для гаек по ГОСТ 20700 для арматуры 3-го класса безопасности
Шпилька (болт)		+_с	+	-	+**	+	+_с	-	-	+	-
Гайка		+_с	-	-	-	+	+_с	-	-	+	-
Плоская шайба		Группа качества 5 по ГОСТ 20700
Плоская шайба		+_с	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Примечания 1 Условные обозначения: "+" - испытания проводят; "-" - испытания не проводят; "+_с" - результаты испытаний засчитывают по сертификатным данным; "+" - испытания проводят для деталей, работающих при температуре среды выше 100 °C; "+" - для сталей 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т испытания не проводят; "+**" - испытания проводят на деталях диаметром 110 мм и более. 2 Испытания на растяжение при нормальной температуре (операция 201), повышенной температуре (операция 206) и испытание на ударный изгиб (операция 211) для гаек из сталей 35 и 45 группы качества 2а по ГОСТ 23304 для арматуры 1-го и 2-го классов безопасности не проводят. 3 Для сферических шайб контроль по операции 445 проводят для азотированного слоя.

5.10.1.3 Качество и свойства полуфабрикатов подтверждают документами, в которых приводят обозначение материала, номер плавки и партии, номинальный режим термической обработки, результаты всех испытаний (контроля), а также данные об исправлении дефектов.

5.10.1.4 Контроль сварных соединений и наплавки антикоррозионного покрытия - по [3]. Категорию сварного соединения и наплавки назначает разработчик арматуры.

Контроль наплавленных поверхностей твердыми износостойкими материалами - по КД (с учетом [31], [32]).

Контроль уплотнительных коррозионно-стойких наплавленных поверхностей - по [31] или в соответствии с КД.

5.10.1.5 Качество сварных соединений и наплавки контролируют капиллярной дефектоскопией по классу чувствительности II согласно [36].

5.10.1.6 Сварные швы арматуры, работающие при давлении ниже 0,1 МПа, на вакуумную плотность контролируют по классу герметичности III согласно [37], сварные соединения сильфонных сборок независимо от давления - по классу герметичности II согласно ГОСТ 33257.

5.10.2 Контроль для арматуры 4-го класса безопасности

5.10.2.1 Материалы, предназначенные для изготовления, подвергают контролю и испытаниям согласно требованиям КД и ТУ (рекомендуемые НД - [39], [29]).

5.10.2.2 Контроль сварных соединений и наплавки деталей - по ГОСТ 33258 и ГОСТ 33857, КД и ТУ.